Espuma Del Colchón

CAPITULO I

1. ANTECEDENTES

1.1. INTRODUCCIÓN A LA FABRICACIÓN DE COLCHONES

A principios de los años 90, El Sr. Ángel Isaac Ramos Bautista, decide convertir en

una empresa con el nombre Inproespuma, lo que esos tiempos era un negocio para el

sustento de su familia, ayudado por sus hijos e hijas mantenían un local comercial en el

centro norte de la cuidad de Quito, en el cual se comercializaban colchones y esponja

destinada a la tapicería, así como productos complementarios que ayudaban a dar realce al

mencionado local.

En vista de la gran demanda que tenía dicho local, decidieron investigar todo lo

relacionado con la producción de esponja de poliuretano, y los componentes que se

necesitaban para dicho proceso. Al comenzar la empresa la compra de los productos que

constituían la materia prima, se realizaba localmente puesto que el monto de inversión para

importar las materias primas era muy alto.

En los años posteriores el negocio creció de manera acelerada, y las posibilidades

de importar las materias primas eran cada vez más grandes, llegaron al punto en que dieron

su primer paso, se asociaron con uno de sus proveedores locales para realizar la

importación con cantidades más grandes y así obtener descuentos y facilidades de pago. CAPITULO I ANTECEDENTES 2

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Con el tiempo se fueron afianzando en el mercado local y comenzaron a buscar la

salida al mercado regional pero la crisis del congelamiento de cuentas los llevó a una grave

crisis ya que su deuda estaba dolarizada, y seguía creciendo día tras día. La crisis afectó a

la empresa gravemente pero con respaldo del proveedor, antes asociado pudieron salir

poco a poco de la grave crisis que casi lleva a la quiebra a la empresa, cabe anotar que al

momento se encuentra la empresa en franco crecimiento tanto en participación en el

mercado como en liquidez y prestigio.

A continuación mostramos un resumen del proceso para hacer esponja de

poliuretano.

1.1.1. Descripción del proceso de obtención de esponja.

Proceso de espumajeado.- Los químicos son llenados en el tanque de la máquina

de espumajeado, luego el molde es colocado debajo de la máquina y empieza su bombeo.

Los químicos son inyectados automáticamente dentro del tanque. Una vez que el tanque

está lleno, se abre la escotilla y la mezcla es descargada dentro del molde. Luego el molde

es transportado fuera de la máquina, los químicos empezarán el henchimiento de la espuma

y serán descargados. Después el molde es colocado nuevamente debajo de la máquina,

repitiendo automáticamente el proceso. El bloque de espuma descargado es transportado al

área de corte. Un ventilador de escape expulsará todos los gases y vapores de la parte

superior del tanque de la máquina de espumajeado.

Proceso de triturado.- Este proceso está diseñado para desechos de poliuretano

flexibles o rígidos. Tres cuchillos cortadores manejados por un motor cortan rápidamente

los trozos de esponja en partículas pequeñas para ser utilizada en el repegado de las

espumas. CAPITULO I ANTECEDENTES 3

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Proceso de pelado.- Este proceso está diseñado para pelar los bloques de espuma

desde los cilindros de poliéter, poliéster, o desde los bloques cuadrados en láminas

delgadas y largas. El equipo de bobinado es sincronizado con la velocidad de la máquina

pelador. Esta lámina puede ser producida en cualquier longitud o espesor.

Proceso de productos de limpieza de enseres domésticos y de cocina.- Después de

cortadas, las espumas son más pequeñas (piezas pequeñas) A través de una máquina de

molienda SA-11, se pueden obtener productos de limpieza de casas, cocinas y de baño.

1.2. DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA.

La planta equipada con la maquinaria y equipo descrito en esta sección, operando un

turno de ocho horas diarias, 25 días al mes, producirá aproximadamente 500 toneladas de

espuma de poliuretano flexible por mes. El peso máximo de inyección de la máquina de

espumajeado automático es de 100 Kg.

1.2.1. Materias primas.

El poliuretano es el nombre genérico de los materiales fabricados mediante una

polimerización de uretano.

El poliuretano flexible.- El poliuretano flexible es también conocido como, espuma o

esponja. Se forma básicamente por la reacción química de dos compuestos, un poliol y un

isocianato, aunque su formulación necesita y admite múltiples variantes y aditivos. Dicha

reacción libera unos gases, (dióxido de carbono) que son los que van formando las

burbujas. CAPITULO I ANTECEDENTES 4

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El poliuretano flexible está fabricado esencialmente de los siguientes productos:

Poliol (Polioxipropilenglicol) en un 55% a 70% aproximadamente

TDI (Di-isocianato de Tolueno) en un 25% a 35%

Agua

Catalizador Metálico (Octoato Estañoso)

Catalizador Amínico

Surfactante o Estabilizador

Agente Soplante Auxiliar

Colorantes

Aditivos (Retardantes a la flama, Antiestáticos, Antioxidantes, etc.)

Espumas en caliente.- Son las espumas que liberan calor durante su reacción,

fabricadas en piezas de gran tamaño, destinadas a ser cortadas posteriormente. Se fabrican

en un proceso continuo, mediante un dispositivo llamado espumadora, que básicamente es

la unión de varias máquinas, de las cuales la primera es un mezclador, que aporta y mezcla

los diferentes compuestos de la mezcla; la segunda es un sistema de paredes y divisiones,

que forman la espuma durante su crecimiento, limitando su crecimiento para darle al

bloque la forma deseada; y la parte final de la espumadora es un dispositivo de corte, para

cortar el bloque a la longitud deseada. Generalmente son las más baratas, las más utilizadas

y conocidas por el público para fabricar colchones.

1.2.2. Mano de obra requerida.

La empresa Inproespuna, requiere de distintos rangos de personal, como principal

supervisor del proceso, el Sr. Jefe de planta, el cual requiere de la ayuda de un asistente de

planta el cual supervisa que los recursos sean los requeridos por el personal, un asistente

mecánico, que supervisa que la maquinaria que en gran parte es de diseño mecánico,

funcione correctamente y no haya fallas que interrumpan la fabricación de colchones, la

mano de obra de los operadores, requiere de 5 personas, donde 3 de las mismas se ocupan

del proceso de corte mientras el resto se ocupa de la fabricación del bloque de esponja, CAPITULO I ANTECEDENTES 5

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transportación del bloque hasta la máquina de corte y la retransportación de las láminas

costadas hasta la etapa de diseño de los colchones.

1.2.3. Maquinaria y equipo

La maquina diseñada para crear el bloque de esponja, es la máquina de espumajeado

automático SA-1B donde se mezclan todos los químicos que reaccionan hasta formase un

bloque uniforme de esponja. Este bloque de esponja es llevado hasta la máquina peladora

de espuma SA-4A, la que se encarga de eliminar las cortezas y residuos de la reacción

química, esta máquina nos deja un bloque uniforme de esponja listo para ser cortado por la

máquina cortadora.

Como en la empresa Inproespuma, ningún recurso se desperdicia, la corteza obtenida

de los bordes irregulares de los bloques de esponja, es triturada en partes más pequeñas

que luego son ingresadas a la máquina de repegado de espumas SA-9 de donde se obtiene

un nuevo bloque de esponja a base de sobrantes de otros bloques.

Un sistema computarizado ayuda a llevar un registro contable de toda la materia prima

que se utiliza para la fabricación de colchones como también de toda clase de productos

fabricados y comercializados por Improespuma

1.2.4. Equipo de inspección y prueba.

Se utiliza un probador de compresión y tensión para medir la uniformidad de los

bloques creados que en conjunto con una balanza para medir la densidad ayudan a la

obtención de bloques de esponja de iguales densidades que luego serán colchones

similarmente elásticos y compactos. CAPITULO I ANTECEDENTES 6

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1.2.5. Gastos generales de planta.

Como un dato adicional, la empresa a calculado un promedio diario de consumo de

potencia eléctrica de 100 Kw. Que además del consumo de agua, ningún gas ni vapor son

requeridos como un recurso de energía.

1.2.6. Localización de la planta.

La planta se encuentra dividida según el siguiente esquema donde encontramos:

GALPÓN DE PRODUCCIÓN

GALPÓN DE CORTE Y

EMPAQUE

BODEGA MATERIAS PRIMAS

OFICINA DE

GERENTE Y

...