Historia De TOPS

Historia de TOPS

El Gobierno de los Estados Unidos fue el primero en estandarizar el método 8D durante la Segunda Guerra Mundial, haciendo referencia a él como Military Standard 1520: Corrective action and disposition system for nonconforming material (al español, Estándar Militar 1520: Acción correctiva y sistema de disposición para material no conforme)

Más tarde se hizo popular gracias a la empresa automovilística norteamericana Ford en los años 60 y 70. Desde entonces el método 8D se ha convertido en un estándar en la industria del automóvil, del ensamble y en otras industrias que necesitan de un método estructurado para la resolución de problemas.

El método 8D se usa para identificar, corregir y eliminar problemas. Esta metodología es de gran utilidad en la mejora de productos y procesos. Establece una práctica estándar basada en hechos. Se concentra en el origen del problema mediante la determinación de la causa raíz

Para que se utiliza

Cada vez que ocurre un problema con un producto, es decir, mal fabricado, mal identificado, el cliente pide al proveedor que documente el análisis que lleva a cabo para encontrar la solución, y el documento que utiliza es la herramienta de las 8 disciplinas.

USO DEL ACERCAMIENTO DE RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS DE OCHO DISCIPLINAS. APLICACIONES:

• Inconformidades mayores

• Quejas de los clientes

• Temas recurrentes

• Necesidades de visión como equipo

Sus 8 disciplinas explicadas

D1 Utilizar el enfoque del equipo: Establecer un pequeño grupo de personas que tengan conocimiento del proceso/producto, tiempo designado, autoridad y habilidad en la disciplinas técnicas necesarias para resolver el problema y poner en practica acciones correctivas. El grupo debe asignar un campeón. Nuestro modelo para un equipo efectivo tiene cinco componentes clave: Membrecía, Objetivos, Funciones, Procedimientos y Formación del Equipo.

D2 Describir el problema: Especificar el problema o la mejoría deseada, mediante la identificación de términos cuantificables: quien, que, cuando, donde, porque, como, cuanto, cuantos. Determinar el alcance del problema. (EL problema será descrito principalmente en relación con los síntomas).

D3 Implementar y verificar las acciones internas (temporales). "Acciones de Contingencia". Definir y poner en práctica las acciones temporales para aislar el problema de cualquier cliente interno/externo hasta tener a mano una acción correctiva permanente. Verificar la efectividad de la acción. Se intenta tomar cierto tiempo, para tratar los síntomas hasta que se encuentren las causas.

D4 Definir y verificar las causas raíces:

Identificar todas las causas probables, que puedan explicar porque surgió el problema. Aislar y verificar la causa raíz, analizando cada causa probable en comparación con la descripción el problema y los datos de prueba. Identificar acciones correctivas alternas para eliminar las causas raíces, "si no se puede probar no se puede decir". Tradicionalmente aquí es donde termina el proceso de solución de problemas.

D5 Escoger y verificar las acciones correctivas: A través de programas de prueba previos a la producción en serie, confirmar cuantitativamente que las acciones correctivas seleccionadas resolverán el problema del cliente y no producirá efectos secundarios indeseables. Basandose en la evaluación de riesgos, definir las acciones temporales, cuando sea pertinente. En otras palabras: hay que decidir lo que se va a hacer, y luego someter a prueba la decisión.

D6 Poner en practica las acciones correctivas permanentes: Definir e implementar las mejores acciones correctivas permanentes.

Seleccionar controles continuos para asegurar que la causa origen sea eliminado. Ya en producción, observar los efectos a

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