La capacidad de diseño

Introducción:

Cuando se estudia un proceso de fabricación y se determinan las actividades dentro de la línea de producción, es importante también analizar la capacidad que tendrá la empresa. La capacidad es el número de productos o servicios que la instalación puede elaborar y manejar dentro de un intervalo de tiempo. Conociendo la capacidad de la empresa, se pueden determinar las materias primas que se van a necesitar durante el período productivo. Al saber las necesidades de material, por ende, se pueden elaborar los planes de producción y llevar un mayor control de los gastos operativos. Mediante el apoyo de los pronósticos de demanda se puede analizar si la capacidad actual instalada es suficiente para cubrir con las necesidades del mercado, o hay que hacerla más eficiente. Cuando la capacidad excede la demanda, se tienen recursos ociosos que representan pérdidas para la empresa. Si por el contrario, no hay suficientes recursos, no se podrán alcanzar las metas de producción y no se satisfarán las necesidades de los clientes. Para este caso se determina la capacidad instalada a mediano plazo ya que es un período de un año.

Desarrollo:

La capacidad de diseño es la producción teórica máxima de un sistema en un periodo dado bajo condiciones ideales. (Barry Render, 2009)

Normalmente se expresa como una tasa, como el número de partes que se pueden producir por semana, por mes o por año. La mayoría de las organizaciones operan sus instalaciones a una tasa menor que la capacidad de diseño. Lo hacen porque han encontrado que pueden operar con más eficiencia cuando no tienen que extender sus recursos hasta el límite. En vez de esto, prefieren operar quizá a un 82% de la capacidad de diseño. Este concepto se denomina capacidad efectiva. (Barry Render, 2009)

La capacidad efectiva es la capacidad que una empresa espera alcanzar dadas las restricciones operativas actuales. A menudo la capacidad efectiva es menor que la capacidad diseñada.

Dos medidas del desempeño del sistema son particularmente útiles: la utilización y la eficiencia.

La utilización es simplemente el porcentaje de la capacidad de diseño que realmente se logra. La eficiencia es el porcentaje de la capacidad efectiva que se alcanza en realidad. Dependiendo de la forma en que se usen y administren las instalaciones, puede ser difícil o imposible alcanzar el 100% de eficiencia. (Barry Render, 2009)

Los administradores de operaciones tienden a ser evaluados con base en la eficiencia:

Utilización = Producción real/Capacidad de diseño

Eficiencia = Producción real/Capacidad efectiva

Producción real (o esperada) = (Capacidad efectiva) (Eficiencia)

Mes Cajas/Mes Capacidad Estandar Eficiencia

1 ene-08 13,646 17496 77.99%

2 feb-08 15,180 17496 86.76%

3 mar-08 14,172 17496 81.00%

4 abr-08 14,918 17496 85.27%

5 may-08 12,705 17496 72.62%

6 jun-08 14,299 17496 81.73%

7 jul-08 12,408 17496 70.92%

8 ago-08 15,281 17496 87.34%

9 sep-08 14,676 17496 83.88%

10 oct-08 15,051 17496 86.03%

11 nov-08 13,147 17496 75.14%

12 dic-08 15,974 17496 91.30%

14,288 209952 81.66%

El turno de trabajo del personal tiene una duración de 500 minutos, tomando 30 minutos para comida y 10 minutos para limpieza al finalizar el turno. Es decir, el tiempo de trabajo efectivo por turno es de 460 minutos.

Es posible hacer una programación utilizando uno o dos turnos según sea requerido.

Analizando la información presente y la situación esperada, se puede observar lo siguiente:

• La eficiencia real de producción no es constante durante el año.

• Para 2008 se espera un desplazamiento de 171,457 cajas, y en el histórico se muestra

...