Lean Manufacturing

Lean Manufacturing

En este documento se abordarán temas relacionados a la metodología "Lean Manufacturing" (Manufactura esbelta, traducida al español) la cual trata de evitar todos los desperdicios durante la manufacturación de cualquier producto para así entregar un producto de calidad, utilizando los menores recursos posibles, reduciendo costos y por ende aumentando las ganancias.

Los puntos más importantes del lean manufacturing son:

• Calidad perfecta a la primera: lograr tener cero defectos, y reparando los fallos en su origen.

• Minimización del despilfarro: eliminar todo lo que no le añade un valor al producto, y aprovechar al máximo la materia prima y el personal con que se cuenta.

• Mejora continua: aumentar la productividad, al igual que la calidad del producto, brindar y recibir información de otras metodologías para retroalimentarse y reducir costos.

• Procesos "pull": la producción debe de estar basada en la demanda del cliente, para evitar almacenajes que pueden provocar daños en ellos o incluso quedar obsoletos.

• Flexibilidad: producir diferentes tipos de productos, con la misma calidad y eficiencia.

La metodología Lean consiste prácticamente en tener todo lo correcto, en el tiempo correcto, en el lugar correcto, con las cantidades correctas, para así desaparecer el despilfarro de recursos, manteniendo procesos flexibles y con una posible adaptación a futuros cambios.

El origen de esta metodología se dio en Japón por el director de la empresa Toyota, empresa que en ese tiempo estaba muy por debajo de las empresas automotrices estadounidenses. Visitó dicho país para ver como se desarrollaban las cosas en este lado del mundo y se dio cuenta que existía una gran producción en masa, los procesos estaban cerrados a la producción de un sólo producto, y lo más dramático, había en ellos un gran desperdicio de materia, tiempo y sobretodo espacio. Al observar esto, el director de Toyota se le ocurrió una gran idea; tomar las cosas buenas de esta producción e implementar nuevas formas de producción para mejorar lo que ellos hacían mal, y así fue como nació la metodología.

Lo mejor del lean manufacturing es que está abierta a los cambios, lo cual es muy benéfico ya que hoy en día las tecnologías van desarrollándose a gran paso, y así pueden ir adoptando los nuevos desarrollos tecnológicos a sus procesos.

Dentro del lean manufacturing existe un sistema llamado o conocido como el sistema de las 5S's (cinco eses), ya que provienen de los términos en japonés:

• seiri (subordinar, clasificar, descartar): Analizar las áreas de trabajo y áreas administrativas para identificar los elementos que no están siendo utilizados en los procesos, poner en almacenaje los que se van a utilizar en procesos posteriores y eliminar los que sólo están ocupando espacio así como también los que están obsoletos.

• seiton (sistematizar, ordenar): Todos los elementos que se van a utilizar posteriormente se les asigna un lugar único para ellos, con buena visión y con etiquetas o carteles para que el trabajador los pueda localizar rápidamente y así reducir tiempos, y lograr un ambiente más estético.

• seiso (sanear y limpiar): Implementa una limpieza diaria, incluyéndola en el rol de trabajo del empleado, lo cual genera grandes beneficios, aparte de mantener el lugar fuera de cualquier contaminación evitando así problemas de salud para el trabajador también ayuda a dar un mantenimiento a las máquinas diariamente, y facilita la localización de posibles próximas fallas en la maquinaria.

• seiketsu (simplificar, estandarizar

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