Moitoreso De Corrosion

QUE ES EL MONITOREO DE CORROSIÓN ?

La medición, control y prevención de la corrosión en campo abarca un amplio espectro de actividades técnicas. Dentro de la esfera del control de la corrosión y su prevención, existen diferentes opciones técnicas como lo son la protección anódica y catódica, la selección de materiales, la inyección química y la aplicación de recubrimientos externos e internos. La medición de la corrosión, por su parte, emplea otra variedad de técnicas destinadas a determinar que tan corrosivo es el ambiente del sistema y a que tasa o rapidez se experimenta la pérdida de metal. La medición de la corrosión es un método cuantitativo por medio del cual la efectividad de las técnicas de control y prevención de la corrosión pueden ser evaluadas y proveer la retroalimentación necesaria para optimizarlas.

Existe una amplia variedad de técnicas para la medición de la corrosión, incluyendo:

Pruebas No Destructivas

• Ultrasonido

• Radiografía

• Termografía

• Corriente Eddy / Flujo Magnético

• Cochinos inteligentes

Análisis Químico

• Medición de pH

• Gas Disuelto (O2, CO2, H2S)

• Conteo de Iones Metálicos (Fe2+, Fe3+)

• Análisis Microbiológico

Datos Operacionales

• pH

• Tasa de Flujo

• Presión

• Temperatura

Fluido Electroquímico

• Medición de Potencial

• Medición Potencio-estática.

• Medición Potencio-dinámica.

• Impedancia A.C.

Monitoreo de Corrosión

• Cupones de Pérdida de Peso

• Resistencia Eléctrica

• Polarización Lineal

• Penetración de Hidrógeno

• Corriente Galvanica

LA NECESIDAD DEL MONITOREO DE CORROSIÓN

La tasa de corrosión determina que tan duradera puede ser la vida útil de una planta y suseguridad operacional. La medición de la corrosión y las acciones para remediar las tasas de corrosión elevadas permiten incrementar la efectividad costo-operativa de la planta para alcanzar la reducción de los costos asociados a la renovación de las instalaciones de unproceso.

Con las técnicas para el monitoreo de la corrosión se podría:

1. Proveer una alarma anticipada de los daños potenciales que ocurrirían en las estructuras

de producción, de mantenerse las condiciones corrosivas existentes.

2. Estudiar la correlación de los cambios en los parámetros en el proceso y sus efectos en la

corrosividad del sistema.

3. Diagnosticar un problema de corrosión particular, identificar sus causas y los parámetros

de control de la corrosión, como la presión, temperatura, pH, caudal, etc.

4. Evaluar la efectividad de una técnica de prevención/control de la corrosión que se haya

aplicado al sistema, tales como la inhibición química.

5. Proveer información relacionada con los requerimientos de mantenimiento y condiciones

de la planta.

-Ultrasonido:

El ensayo por ultrasonido es un método no destructivo, en el cual un haz sónico de alta frecuencia es introducido en el material a ser inspeccionado con el objetivo de detectar discontinuidades internas y superficiales, con el fin de identificar y caracterizar daños internos y medir espesores residuales con corrosión o para medir interfases coladas o soldadas.

Los medidores de espesores por ultrasonido son ideales para medir piezas y estructuras en donde se tiene acceso a una sola pared como tubos, caños, tanques, válvulas, recipientes a presión, calderas, cascos navales, o cualquier material sujeto a corrosión y desgaste. Utilizados en metales ferrosos y no-ferrosos, con y sin recubrimiento, así como también en plásticos, acrílicos, cerámica y vidrio entre otros..

Dispositivos para medir la corrocion

Palpador: Un palpador es un dispositivo de contacto que forma parte de un detector o de un instrumento de medición y que consiste en una bola de precisión o de forma ahusada puntiaguda, que se monta a un mango y está conectado a una unidad de control.

El palpador está formado por varias partes que son las siguientes:

• Cuerpo del palpador: es la parte que contiene los órganos móviles y los sistemas de transducción; está conectado de forma mecánica y electrónica a la MMC;

• Aguja del palpador: es un palito rígido y ligero hecho de acero, fibra de carbono o cerámica:

• Elemento palpador o punta: la punta de la aguja es la que tiene contacto con la pieza (normalmente es una esfera); la punta puede estar hecha de varios materiales como rubí sintético, nitruro de silicio o circonita sintética.

Los palpadores se pueden clasificar según su modo de funcionamiento:

• Palpador pasivo: está constituido por elementos rígidos que no se pueden deformar. El palpador pasivo se tiene que llevar para que tenga contacto con la pieza en el punto que se quiera medir y, por tanto, se tiene que dar una orden al sistema para poder tomar el punto, normalmente accionando un botón o un pedal.

• Palpador trigger: dan una señal eléctrica de tipo on/off al entrar en contacto con la pieza. La posición del punto en el volumen coordinado de la MMC se toma “al vuelo”, ya que el propio palpador, cuando toma contacto con la pieza, genera una señal eléctrica que sirve para memorizar

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