MANUAL DE CONTROL DE RIESGOS PARA MOLDEO POR INYECCION

MANUAL DE CONTROL DE RIESGOS PARA MOLDEO POR INYECCION

1. INTRODUCCION

En general, la mayor parte de las causas de los accidentes graves y fatales con máquinas tienen relación con la falta de instrucciones y la operación de equipos sin tener las competencias necesarias.

Con la finalidad de colaborar en la prevención de accidentes laborales originados en máquinas de todo tipo,  la Asociación  Chilena de Seguridad ha recomendado mejorar  el  nivel  de  instrucción  de  los  operadores,  de  los  mantenedores  y  en general  de  todo el personal  que se relaciona de alguna manera con los procesos en los que se utilizan máquinas, en relación a la identificación de los peligros.

En este sentido este material debe servir de base para que los supervisores, expertos en prevención y operadores se informen respecto de los riesgos de un equipo en particular y de esa forma proporcionar las medidas de control necesarias. Adicionalmente facilitará la capacitación de quienes recién se en este tipo de máquina.

El manual considera la identificación de los peligros y los riesgos presentes en el ciclo completo de trabajo en cada máquina, desde la inspección previa antes de la operación, la instalación de la pieza o el material a trabajar y el ajuste de la máquina hasta las posteriores tareas de mantenimiento y aseo

Para obtener el mejor provecho de este material, se recomienda realizar las siguientes actividades:

1. Leer y estudiar el contenido de este manual.

2. Tomar en cuenta el contenido para completar y mejorar el proceso de inducción propio de la empresa a trabajadores nuevos.

Se utiliza este símbolo para destacar las tareas del proceso con mayor criticidad para el operador.

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3.  Aplicar  en  terreno  la  lista  de  verificación  recomendada  en  el  Anexo  1,  que contiene los puntos críticos relacionados con los riesgos del proceso.  Lo anterior no implica que la empresa prepare su propia lista de verificación.

4. Evaluar el resultado de la aplicación de la lista de verificación aplicada y tomar acción para corregir las desviaciones, ya sea mediante comunicaciones individuales o grupales, mejoramiento de procedimientos o condiciones subestándares.”

1. CONTROL DE RIESGOS EN EL MOLDEO POR INYECCIÓN DE PLÁSTICOS

1. DESCRIPCIÓN Y USO DE MAQUINA DE MOLDEO POR INYECCION

Una de las técnicas de procesado de plásticos que más se utiliza es el moldeo por inyección, siendo uno de los procesos más comunes para la obtención de productos plásticos. Hoy en día cada casa, cada vehículo, cada oficina, cada fábrica, etc. contiene una gran cantidad de diferentes artículos de plástico que han sido fabricados por el proceso de moldeo por inyección. Entre muchos productos se puede citar, por ejemplo, juguetes diversos, jarros y boles de cocina, recipientes y cajas de diversos formatos, todo tipo de envases, contenedores de basura, gabinetes para artículos electrónicos, tuberías, vasijas y menajes, bolsas y sacos, etc.

Si se hace una descripción más detallada de este proceso, se indica que el moldeo por inyección, a su vez, consta de dos etapas secuenciales. La primera de ellas es la extrusión y, a continuación, viene la inyección en moldes o matrices propiamente tal. En particular, de acuerdo a la manera de disponer la unidad de inyección y el sistema de cierre de moldes es posible distinguir entre máquinas con inyección horizontal o vertical, y según la dirección en que actúa el cierre del molde, se diferencian entre máquinas de cierre vertical u horizontal.

El moldeo por inyección se utiliza para procesar materiales termoplásticos, y en algunos casos muy particulares menos frecuentes, se lo utiliza para procesar materiales termoestables. Este proceso resulta ser de amplia posibilidad para los distintos materiales plásticos, siendo hoy día muy amplia la lista de plásticos que pueden ser procesados con moldeo por inyección, donde los más utilizados son acrilo butadieno estireno (ABS), Poliamidas (PA), Polipropilenos (PP), Polietileno tereftalato (PET), Policloruro de vinilo (PVC), polietilenos de alta densidad (HDPE) y polietileno de baja densidad (LDPE).

ETAPA DE EXTRUSIÓN (en el tornillo extrusor)

En esta etapa la materia prima plástica se mezcla, colorea y se la somete a temperaturas tales que se funde, a la vez que es conducida a la zona de inyección-moldeo conforme ésta es arrastrada por el tornillo extrusor. Al final del tornillo extrusor se encuentra la zona de inyección-moldeo, de manera de llevar el plástico fundido, a muy alta presión, hasta las cavidades un molde cerrado o matriz, para que adopte la forma de éste y conforme la pieza o producto terminado. El molde tiene las paredes más frías que la resina plástica fundida, así, ésta se enfría rigidizándose, tomando la forma del producto final. Según las dimensiones del producto final, el molde podrá contar con un circuito específico de enfriamiento para apoyar la bajada de temperatura del plástico, solidificarlo, y así asegurar que el producto mantenga la forma del molde una vez que es liberado de éste.

La temperatura en el cilindro calefactor: El calentamiento del cilindro que aloja el tornillo extrusor se produce, principalmente, mediante resistencias eléctricas dispuestas de tal manera que conforman la manta calefactora. Dependiendo del plástico a procesar y del tamaño de la máquina, la manta calefactora debe entregar una energía equivalente entre 35 a 80 kW/m2, lo que representa una cantidad importante de suministro eléctrico que se reparte en la manta calefactora. De esta forma, el calor pasa al plástico mientras éste es movido por el tornillo extrusor. Al final del tornillo extrusor se acumula material plástico fundido, a alta presión, listo para ser inyectado al molde. Se destaca así, que en esta fase resulta fundamental controlar la temperatura y la presión del material bajo proceso de extrusión.

Sistema de enfriamiento del cilindro: Parte no menor de calor del cilindro de extrusión se desplaza por conducción a la superficie externa de éste, por consecuencia, la mayoría de las máquinas extrusoras cuentan con sistemas de ventilación para el enfriamiento externo del cilindro, lo que permite controlar la temperatura de superficie cuando ésta supera un nivel determinado. Estos sistemas son fundamentales en términos de la seguridad para los operarios, dado que las temperaturas de operación de estas máquinas son suficientes para causar quemaduras serias por contacto (la temperatura superficial fácilmente puede superar los 100 °C).

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