MOLDEO POR INYECCIÓN
Enviado por josue1234_ • 22 de Junio de 2015 • Tesis • 4.705 Palabras (19 Páginas) • 259 Visitas
TEMA 11: MOLDEO POR INYECCIÓN
1. Introducción
Una de las técnicas de procesado de plásticos que más se utiliza es el moldeo por inyección,
siendo uno de los procesos más comunes para la obtención de productos plásticos. Hoy en
día cada casa, cada vehículo, cada oficina, cada fábrica, etc. contiene una gran cantidad de
diferentes artículos que han sido fabricados por moldeo por inyección. Entre ellos se
pueden citar: teléfonos, vasijas, etc. y formas muy complejas como la que se muestra en la
figura 1.1, que corresponde a una clavija de conexión de un teléfono.
El moldeo por inyección requiere temperaturas y
presiones más elevadas que cualquier otra técnica de
transformación, pero proporciona piezas y objetos de
bastante precisión (siempre y cuando la resina utilizada
no tenga una retracción excesiva), con superficies
limpias y lisas, además de proporcionar un magnífico
aprovechamiento del material, con un ritmo de
producción elevado. Sin embargo, a veces, las piezas
deben ser refinadas o acabadas posteriormente, para
eliminar rebabas.
El fundamento del moldeo por inyección es inyectar un polímero fundido en un molde
cerrado y frío, donde solidifica para dar el producto. La pieza moldeada se recupera al abrir
el molde para sacarla. Una máquina de moldeo por inyección tiene dos secciones
principales (figuras 2a y 2b):
La unidad o grupo de inyección
La unidad de cierre, o prensa, que aloja al molde
El ciclo de producción consta de ocho fases:
1) Cierre del molde
2) Avance del grupo de inyección
3) Inyección del material en el molde, cerrado y frío
4) Mantenimiento de la presión
5) Refrigeración y solidificación del objeto (comienza al terminar la inyección y dura
hasta que empieza la apertura del molde)
6) Retroceso del grupo de inyección
7) Plastificación del material para el ciclo siguiente
8) Apertura del molde y expulsión de la pieza
Figura 1. Clavija de conexión de
un teléfono
Moldeo por inyección
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En ciertas ocasiones, cuando el tiempo de enfriamiento es suficientemente largo, puede
disponerse una unidad de inyección que se acopla a varias unidades de moldeo, con lo que
aumenta la productividad de la máquina.
Los elementos esenciales de una unidad de inyección son: la tolva de alimentación, el
sistema de dosificación, plastificación e inyección y la unidad de moldeo-desmoldeo. La
tolva de alimentación se conecta mediante un conducto al cilindro donde tiene lugar la
plastificación. Para evitar atascos por reblandecimiento prematuro del material, debe ir
refrigerado. A veces se aprovecha este conducto y la propia tolva para completar el secado
de la resina que se está utilizando. El sistema de dosificación, plastificación e inyección
admite la cantidad necesaria de resina, la reblandece o funde y la inyecta en el molde a
través de una boquilla que, al adaptarse a presión al bebedero del molde, abre una válvula
de descarga dispuesta en su extremo. Al desacoplar la boquilla, la válvula se cierra
automáticamente.
En la actualidad casi todas las máquinas de inyección disponen de un pistón de
dosificación-plastificación en forma de husillo que, al girar cierto número de vueltas,
realiza la carga del material, siendo obligado por éste a retroceder hasta una posición tope,
previamente regulada, quedando el cilindro completamente lleno de material. La
plastificación mediante husillo proporciona una fusión regular y homogénea, con poco
riesgo de degradación térmica, y posibilita un llenado del molde a presiones más bajas,
Figura 2a. Partes fundamentales
de una máquina inyectora
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combinando el movimiento giratorio con su desplazamiento longitudinal. El extremo libre
del husillo dispone de un anillo que actúa como válvula de retención, impidiendo el
retroceso del material a su través durante la inyección. El trabajo que realiza el husillo es el
siguiente: Cuando termina la inyección anterior se queda en la posición más adelantada. Al
empezar a girar, toma el material frío de la tolva y lo transporta hacia la parte delantera, al
tiempo que lo calienta. Una vez que llega a la parte anterior, estando la válvula de descarga
cerrada, el husillo ejerce grandes esfuerzos de cortadura sobre el material, como ocurre en
las extrusoras, a la vez que retrocede y, cuando tiene acumulada suficiente cantidad para
llenar el molde, deja de girar, quedando
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