PLAN DE MANTENIMIENTO.

PLAN DE MANTENIMIENTO

SEGUNDO  AVANCE

REALIZADO POR:

Juan Felipe Jiménez Usuga

Sebastián Giraldo

Miguel Lambraño

DOCENTE:

Juan Carlos Alvarado Henao

ASIGNATURA:

Gerencia del mantenimiento

INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA PASCUAL BRAVO

Facultad de ingeniería

Ingeniería mecánica

2016

CONTENIDO

INTRODUCCION        

INDICADORES DE MANTENIMIENTO        

LOS 5 PORQUE-PORQUE        

CIRCULOS DE CALIDAD        

DIAGRAMA Q-A        

LAS 5 S        

CONCLUSIONES        

CIBREGRAFIA        

introduccion

Este trabajo gira entorno a un compresor sin funcionamiento, se aplicaran unas herramientas de mantenimiento y calidad para reinventar el funcionamiento de este equipo.

En este informe se presentara los problemas y las posibles soluciones que se le puede implementar al compresor que se encuentra es muy mal estado, dicho compresor se encuentra en el laboratorio de metalografía, en esta máquina se le implementara un plan de mantenimiento  correctivo con el fin de darle un buen uso e implementarlo en una red de aire comprimido para los talleres del bloque 4.

Indicadores de mantenimiento

Uno de los problemas a los que se enfrenta un responsable de mantenimiento que quiere mejorar los resultados del departamento a su cargo es que debe MEDIR la evolución de los aspectos más importantes que definen o determinan la calidad de su trabajo.

Para un ingeniero o director de mantenimiento es clave manejar indicadores de gestión para su departamento, dichos indicadores le permiten a la organización reevaluar las técnicas de mantenimiento y confiabilidad utilizadas en el desarrollo del ejercicio industrial.

En la gestión de mantenimiento existen diversos indicadores que muestran las relaciones existentes entre elementos lo cual permite optimizar los recursos no solo físicos sino también humanos que hacen parte del departamento de mantenimiento.

Un indicador es una relación que existe entre dos elementos que pueden ser de naturaleza distinta.

Ejemplo= unidades vendidas/unidades totales

Tiempo medio entre fallas.

TMEF = Horas de marcha.

              Cantidad de fallas.

TMEF = 1x24x365 = 8760 = 1460; cada 1460 horas hay una falla.

                    6               6

Tiempo medio para la reparación.

TMPR = Horas detenida por correctivos.

              Cantidad de órdenes correctivas.

TMPR = 144 = 24; cada reparación demora 24 horas

                 6    

Tiempo medio para la falla.

TMPF = Horas de operación.

              Cantidad de fallas.

TMPF = 1x16x365 = 5840 = 973,33

                   6              6

Costo de mantenimiento por facturación. (Tiempo de reparación)

CMFT = ______Costo de Mant/.________

              Ganancia de la empresa (equipo).

CMFT =  57000  x 100 = 32,57 %

              175000

Costo de mantenimiento por valor de reposición.

CMRP = Sumatoria de costo de mant/.  

                        Equipo nuevo.

CMRP = 6 x 57000 x 100 = 43,84 %

                 780000

Los 5 porque-porque

Los 5 porqués es una técnica de análisis utilizada para la resolución de problemas que consiste en realizar sucesivamente la pregunta "¿ por qué ?" hasta obtener la causa raíz del problema, con el objeto de poder tomar las acciones necesarias para erradicarla y solucionar el problema.

El número cinco no es fijo y hace referencia al número de preguntas a realizar, de esta manera se trata de ir preguntando sucesivamente "¿por qué?" hasta encontrar la solución, sin importar el número de veces que se realiza la pregunta.

El método de los 5 porqués se emplea en la fase de análisis de la resolución de problemas, y por lo tanto, en situaciones como:

La resolución de problemas, mediante la pregunta ¿por qué? se tratará de encontrar la causa origen de los mismos.

Modo de aplicación.

Para aplicar correctamente la técnica de los 5 porqués realizaremos los siguientes pasos:

Definir el problema a solucionar o aquel punto que queremos mejorar.

Empezar la serie sucesiva de preguntas “¿por qué?”, algunas de las preguntas típicas son:

¿Por qué ha surgido este problema?

¿Por qué no funciona este mecanismo?

¿Por qué no se mejora este proceso?

Cuando no se puede contestar una de las preguntas significa que se ha llegado a la causa raíz del problema.

• ¿Por qué no está en funcionamiento el compresor?

Porque se encuentra averiado.

• ¿Por qué  se encuentra averiado?

Porque no cuenta con un plan de mantenimiento adecuado.

• ¿Por qué no cuenta con un plan de mantenimiento adecuado?

Porque la institución no tiene personal capacitado para esta tipo de labor en específico.

• ¿Por qué no tiene personal capacitado?

Porque no posee los recursos necesarios para capacitar y/o contratar laboratoristas o encargados del mantenimiento.

• ¿Por qué no cuenta con los recursos necesarios?

Porque no existe una planificación en torno a este  equipo y por otra parte  se desconoce casi por completo su existencia.

Circulos de calidad

(Diagrama)

Los círculos de calidad son equipos integrados por un pequeño número de personas que desarrollan su actividad en una misma área, junto a su supervisor, y que se reúnen voluntariamente para analizar problemas propios de su actividad y elaborar soluciones.

El origen de los círculos de calidad se encuentra en Japón y en el movimiento de la Calidad Total que se desarrolló en ese país. Esta perspectiva pone el énfasis en la participación total; en la cooperación de todos los departamentos y empleados. El control de calidad no ha de limitarse a la inspección, para evitar que los procesos generen productos defectuosos, y a los departamento de producción, sino que ha de extenderse a todas las actividades de la organización: desde el diseño de productos, hasta la fabricación, la garantía posventa, los subcontratistas y el resto de actividades auxiliares o de soporte, como la contabilidad o la administración del personal. Un planteamiento en el que puede reconocerse lo que más tarde se denominará Gestión de la Calidad Total.

...