Plan De Mantenimiento

PLAN DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS TORNOS, FRESADORAS Y HORNOS INDUSTRIALES

Profesor.

• Francisco Mondaca Donoso.

Interrogantes.

• Yerson Osvaldo Burgos Tapia.

• Luis Andrés Brito Naranjo.

TIPOS DE MANTENIMIENTO

• Mantenimiento correctivo. Se enfoca en la corrección de los problemas o averías en el momento que aparecen, implementando una solución rápida que permita de nuevo el funcionamiento el equipo. Se clasifican en:

o No planificado: es el mantenimiento de emergencia. Debe efectuarse con urgencia ya sea por una avería imprevista a reparar lo más pronto posible o por una condición imperativa que hay que satisfacer (problemas de seguridad, de contaminación, de aplicación de normas legales, etc.).

o Planificado. Se sabe con antelación qué es lo que debe hacerse, de modo que cuando se pare el equipo para efectuar la reparación, se disponga del personal, repuesto y documentos técnicos necesarios para realizarla correctamente.

• Mantenimiento predictivo. Este mantenimiento está basado en la inspección para determinar el estado y operatividad de los equipos, mediante el conocimiento de valores de variables que ayudan a descubrir el estado de operatividad; esto se realiza en intervalos regulares para prevenir las fallas o evitar las consecuencias de las mismas.

Para este mantenimiento es necesario identificar las variables físicas (temperatura, presión, vibración, etc.) cuyas variaciones están apareciendo y pueden causar daño al equipo. Es el mantenimiento más técnico y avanzado que requiere de conocimientos analíticos y técnicos y necesita de equipos sofisticados.

• Mantenimiento programado. Es muy recomendado por los fabricantes de las máquinas y se basa en datos estadísticos en los cuales se tiene información de las piezas que conforman un equipo y su deterioro con el tiempo.

• Mantenimiento bajo condiciones. Al tener un programa de mantenimiento preventivo se especifica las condiciones de operación o el contexto de la máquina, si se cambian dichas condiciones se debe realizar un mantenimiento bajo las nuevas condiciones para adecuar al equipo o máquina para su correcto funcionamiento.

• Mantenimiento preventivo. El objetivo principal del mantenimiento preventivo es la de anticiparse a las fallas de los equipos o máquinas bajo el cuidado del ingeniero de mantenimiento. En mantenimiento preventivo, un registro estadístico completo de las fallas más comunes es necesario, siendo que este registro facilita en gran medida el diseño del plan de mantenimiento. En caso de no existir tales registros, el plan de mantenimiento debe comenzar con el diseño de las actividades requeridas para la recolección de tal información.

Se debe tener en cuenta que toda máquina es un conjunto de sistemas (mecánico, eléctrico, etc.) que se relacionan y necesitan diferente tipo de mantenimiento y a intervalos de tiempo diferentes. La identificación de estos sistemas es importante porque afecta directamente el plan de mantenimiento. Siendo esto ventajoso porque subdivide el plan de mantenimiento en partes más fáciles de diseñar e implementar.

El registro de las anomalías de la máquina o equipo y la frecuencia con que ocurren se realizan mediante inspecciones visuales, medición de temperaturas, análisis del lubricante, medición de vibraciones, pruebas de ultrasonido, etc. Es decir, usando todas las técnicas de medición y ensayos no destructivos disponibles en la empresa.

El plan de mantenimiento preventivo consiste en una serie de trabajos o intervenciones al equipo que se deben realizar según un cronograma definido, esto para optimizar su desempeño y evitar paros no programados para reparaciones de emergencia. Es recomendable en este tipo de mantenimiento seguir las instrucciones de los fabricantes y tener en cuenta los puntos de vista de los técnicos especializados en esta área. Según Garrido Santiago se dividen en cuatro modelos posibles de mantenimiento:

1. Modelo correctivo: Es un modelo en donde se realiza la reparación de averías y además se incluye una inspección visual y lubricación.

2. Modelo condicional: Modelo de mantenimiento en donde además de las actividades anteriores incluye una serie de pruebas y ensayos que condicionan la actuación a futuro del equipo. Es aplicado a equipos cuya probabilidad de falla es baja.

3. Modelo sistemático: En este modelo se realizan una serie de tareas sin importar las condiciones del equipo, realizamos una serie de pruebas y ensayos para planificar tareas de mayor importancia, se aplica este modelo a equipos que deben tener tareas constantes de mantenimiento que pueden ser planificadas en el tiempo; sin importar el tiempo que lleve funcionando el equipo.

4. Modelo de alta disponibilidad: Este modelo de mantenimiento incluye el modelo condicional y sistemático, e incluye paradas en periodos largos de tiempo, puede ser anual y en esta parada realizar todas las correcciones, modificaciones, reparaciones que pudieron presentarse a lo largo del periodo operativo.

En general todo modelo debe poseer las características:

• Metas claras y precisas

• Incluir a toda la organización con su respectivo personal como gestores del proceso de mantenimiento.

• Enfoque a los ejes funcionales de la empresa

• Considerar al proceso de mantenimiento dentro de todas las fases de la empresa y no solo al de operación.

• Orientado a evolución y a la mejora continua

• Incluir aplicaciones sistemáticas y de prioridad para optimizar planes de mantenimiento y asegurar confiabilidad.

1. TORNO

El torno es la máquina herramienta más antigua y por lo tanto la más importante, sin el torno no habría sido posible el gran avance industrial, en las máquinas de tornear, se forman o trabajan

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