Presenta fallas y genera tiempos muertos en la línea de producción.

Mantenimiento correctivo

        Presenta fallas y genera tiempos muertos en la línea de producción

• Ventajas del mantenimiento correctivo

• Menor gasto corto plazo
• Menor recurso humano y material
• Menor stock de refacciones
• No se requiere mano de obra calificada
• Aprovechar al máximo la vida de los componentes

• Desventajas del mantenimiento correctivo

• Mayor tiempo muerto
• Mayor costo de mantenimiento
• Equipo deteriorado
• Menor productividad (producción, calidad)
• Mayores inversiones
• Mayor riesgo de accidentes

Servicios a contratar:

-Calibraciones

-Mantenimiento predictivo (análisis de vibraciones, termografía)

-Embobinados

-Instalaciones eléctricas, control, equipos

-Albañilería

-Soldadura especial

Mantenimiento Preventivo

Este tipo de mantenimiento es el que resulta de las inspecciones periódicas que revelan condiciones de falla y su objetivo es reducir paros en la planta y depreciación excesiva que muchas veces resultan en la negligencia.

• Ventajas

• Bajo costo con relación al mantenimiento predictivo
• Reducción importante del riesgo por falla o fugas
• Reduce la probabilidad de paros imprevistos
• Permite llevar un mejor control y planeación sobre el propio mantenimiento a ser aplicado en los equipos

• Desventajas

• Se requiere personal con experiencia para realizar los debidos mantenimientos a los equipos
• No permite determinar con exactitud el desgaste o depreciación de las piezas

Mantenimiento Predictivo

Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que esta se produzca

• Ventajas

• La intervención en el equipo o cambio de un elemento nos obliga a dominar e proceso y a tener unos datos técnicos, que nos comprometerá con un método científico de trabajo riguroso y objetivo
• No es necesario parar los equipos para realizar la revisión de los mismos
• Reducción de costos a mantenimiento
• Reducción de tiempos muertos (FALLAS)

• SI se sabe cuánto cuesta el tiempo muerto

• Se tiene un historial de fallas

• Causas por qué falla el equipo

• Se puede obtener un beneficio
• Sabotaje

• Aprovechamiento al máximo del vida útil de los componentes
• Reducción del riesgo de accidentes de operarios
• Mayor Productividad (Producción y calidad)
• Reducir STOCK de refacciones

• Desventaja

• Inversión muy grande (implantación de un sistema, equipos, analizadores de vibraciones)
• Personal con alto conocimiento

Mantenimiento Preventivo

        *Listado de Todos los Equipos de la planta

        *Código de los Equipos

Mantenimiento Predictivo (3 meses)

        =>Predecir las fallas

                A través del monitoreo de la maquinaria por medio de sensores:

• Presión
• Temperatura
• Consumo de energía
• Estudio de análisis de vibraciones
• Termografía infrarroja
• Ultrasonido

Se aplica a equipos que generen tiempos muertos

• Críticos de proceso
• Los más costosos

Servicio de mantenimiento preventivo

• Limpieza

• Inspeccion

• Lubricacion

• Aceites

• Mineral
• Sintetico
• Grado Alimenticio

• Grasas

• Mineral
• Grado Alimenticio

• Mecanico
• Electronico

TPM

“MANUFACTURA PRODCUTIVA TOTAL”

• 6 GRANDES PÉRDIDAS

• D1=Disponibilidad por paros programados
• D2=Disponibilidad por paros no programados
• V1=Perdida de velocidad Real Vs Velocidad Ideal
• V2=Perdida de velocidad por ajustes y paros menores
• Q=Tasa de Calidad
• R=Tasa de Rendimiento

• DISPONIBILIDAD POR PAROS PROGRAMADOS

[pic 1]

[pic 2]

Como lograr el objetivo

• Por Cambio de Producto
• Por cambio de producto + Limpieza y sanitización de línea de producción
• Bodega Llena => Ventas

• DISPONIBILIDAD POR PAROS NO PROGRAMADOS

[pic 3]

[pic 4]

• PERDIDA DE VELOCIDAD REAL VS VELOCIDAD IDEAL

[pic 5]

Como lograr el objetivo

• Mantenimiento Preventivo
• Mantenimiento Predictivo
• Mejora continua

• Fallas de equipo

• Operación
• Suministro de Energía CFE
• Refacción de mala calidad
• Deficiente Reparación

• Falta de Capacitación a técnicos

• Sobrecargas de equipos
• Errores de Diseño

• Registro de Fallas de equipos

• Que Falla se presentó=>Duración=>Hora que se presento

• Descripción detallada de a falla, duración de la falla y hora de falla

• Análisis de las Fallas

• Diagrama de Paretto
• Diagrama de Pescado
• Porque’s

• Causas

• Acciones correctivas y/o Preventivas

• Involucramiento de todo el personal en actividades de mantenimiento

Somos responsables de la correcta operación y mantenimiento de los EQUIPOS

• Operador

• Levantamiento de tarjetas para reportar anormalidades en los equipos
• Limpieza e inspección de los equipos
• Ajustes y calibración de equipos
• Lubricación

• TPM

• Programa de Mantenimiento Preventivo
• Programa de Mantenimiento Predictivo
• 5´s

• Limpieza
• Organizar
• Clasificar
• Responsabilidad
• Habito (Habito)

• Recorridos para detectar anormalidades

• Equipo de TPM

• Fotografía antes y después

• LUNES!
• Como evaluar TPM
• Pilares de TPM
• Pasos Para implenetacion TPM

• Pilares de TPM

• Mantenimiento Autónomo

• Se crea un equipo Autónomo

• Supervisor
• Operador
• Técnico

• Mecánico
• Eléctrico
• Instrumentista
• Ayudante

• Reunión de trabajo semanal

• Orden del día

1. Pase lista
2. Lectura de  minuta anterior

1. Seguimiento acuerdos anteriores

1. Calculo EGE Diario

1. Actualizado
2. EGE=D1*D2*V1*V2*Q*R*100%

1. EGE=85%

1. Analizar las 6 grandes perdidas

1. Diagrama de Paretto

1. Diagrama de Ishikawa
2. Tomar Acciones correctivas y/o Preventivas

1. Seguimiento a la eficacia de las tomas de decisiones

1. Realizar Mejoras a procesos, Sugerencias
2. Actualizar el pizarrón de actividades

1. Minutas
2. Fotografías Antes y Después
3. Tarjetas Rojas
4. Listado de Anormalidades
5. Lección de un solo punto
6. Mejoras
7. Calculo de EGE
8. Diagramas Ishikawa y Paretto

• Mejoras Enfocadas o Kobetsu Kaizen.
• Mantenimiento Autónomo o Jishu Hozen.
• Mantenimiento Planificado.
• Mantenimiento de la Calidad o Hinshitsu Hozen.
• Prevención del Mantenimiento.
• Areas administrativas.
• Educacion y entretenimiento
• Seguriad y medio ambiente

TPM

1. Mantenimiento Autonomo
2. Mejoras Enfocadas
3. Mantenimiento Planificado

• Programa de mantenimiento preventivo
• Programa de mantenimiento predictivo

1. Educación y entrenamiento

• Capacitacion a todo el personal de la planta
• Capacitacion del jefe de mantenimiento

• Programa de capacitación
• Supervisores
• Seguridad e higiene
• Producción

1. Control inicial de equipos

• Disponibilidad
• Calidad
• Equipos

• Precisión
• Temperatura
• Velocidad
• Amperaje

1. Mantenimiento de Calidad

• Capacitacion
• Seguimiento y supervisiones a los servicios realizadios
• Medir Garantias

1. Seguridad y medio ambiente

• Confinamiento
• Lugar de residuos industriales

1. Gestion administrativa

.                                                                                                .

6 Grandes pérdidas

Trabaja una planta 24 hrs. Fallo de contactor de motorreductor de banda transportadora T.M. 30min

• Producción de 120000 kgs
• Producción ideal 130000kgs
• Producto detenido por problemas de calidad 1200kgs
• Desperdicios 12 kgs

[pic 6]

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Velocidad Ideal = 4hrs

No existen paros

No problemas de calidad

Maxima velocidad en el proceso

Para empresas de calidad clase mundial el ege es de 85%

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