Procesos De Manufactura

Procesos De Manufactura

Historia De Los Procesos De Manufactura

La historia de la manufactura puede dividirse en dos facetas: El descubrimiento e invención de los materiales y procesos para producir bienes y, el desarrollo de los sistemas de manufactura. Los materiales y procesos para la producción anteceden a los sistemas de manufactura por milenios. Algunos de los procesos como fundición, martillado o forja y molienda, se remontan a más de seis mil años.

Para estudiar los procesos industriales o de manufactura podemos revisar a través del tiempo, eventos importantes como: la división del trabajo, el impacto de la revolución industrial, la máquina de vapor, el desarrollo de máquinas para taladrar, la invención de la máquina de hilar, el telar a motor y otros equipos para la industria textil que permitieron aumentos importantes de la productividad, así como el sistema de fabricación, que se constituyó en una nueva manera de organizar grandes grupos de trabajadores; la introducción del concepto manufactura de partes intercambiables, que revolucionó los métodos de manufactura al grado de convertirse en un prerrequisito para la producción masiva; los movimientos de administración científica, las líneas de ensamble y la electrificación de las fábricas; la administración científica, el estudio de movimientos, el estudio de tiempos, la utilización generalizada de estándares en la industria, el sistema de pagos a destajo, el uso de la recopilación de datos, el mantenimiento de registros y la contabilidad de costos en las operaciones de fábrica, así como el gran hito marcado en el siglo XIX por el estudio de los aspectos característicos de la administración científica.

Sin embargo, el análisis de los procesos industriales nos revela que en el último siglo, han tenido lugar más adelantos tecnológicos que han dado como resultado la automatización de la manufactura, como las líneas de transferencia, el control numérico, la robótica industrial, los controladores lógicos programables y los sistemas flexibles de manufactura.

Ingeniería Concurrente

La Ingeniería Concurrente es una filosofía orientada a integrar sistemáticamente y en forma simultánea el diseño de productos y procesos, para que sean considerados desde un principio todos los elementos del ciclo de vida de un producto, desde la concepción inicial hasta su disposición final. Debe otorgar además una organización flexible y bien estructurada, proponer redes de funciones apoyadas por tecnologías apropiadas y arquitecturas comunes de referencia.

Este nuevo enfoque hacia el diseño que entrega la Ingeniería Concurrente, da un gran realce al papel que juegan las personas en sus respectivos trabajos, las cuales deben estar bien instruidas.

Respecto de la metodología de trabajo de la Ingeniería Concurrente, en esencia utiliza las mismas funciones involucradas en el ciclo de desarrollo de un producto de la forma tradicional de trabajar que es la ingeniería secuencial, a la cual reemplaza; sin embargo, la diferencia se halla en la interacción constante que se produce entre las mismas.

Para alcanzar los objetivos la Ingeniería Concurrente utiliza una serie de principios, los cuales son empleados en un enfoque sistematizado y están relacionados con la introducción de cambios culturales, organizacionales, y tecnológicos en las compañías, a través de una serie de una serie de metodologías, técnicas y tecnologías de información.

Los objetivos globales que se persiguen con la implementación de la Ingeniería Concurrente son:

1. Acortar los tiempos de desarrollo de los productos.

2. Elevar la productividad.

3. Aumentar la flexibilidad.

4. Mejor utilización de los recursos.

5. Productos de alta calidad.

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