Produccion

Planeación De Procesos.

La planeación de procesos en la Producción consiste en definir el volumen y el momento de fabricación de los productos, logrando un equilibrio entre la producción requerida y la capacidad a los distintos niveles, en busca de la competitividad deseada.

La planeación es la función que procura definir, a su vez, la estructura de la organización más adecuada, según las estrategias formuladas, los objetivos planteados y el nivel de cambio del entorno socio - económico.

Principios básicos de la planeación:

1. Contribución a los objetivos.

2. Eficacia de la planificación.

3. Generalización de la planificación a todos los niveles y en todas las funciones de la empresa.

4. Eficiencia de los planes en términos de consecución del máximo rendimiento de los recursos asignados.

5. Reconocimiento de oportunidades existentes.

6. Selección de los objetivos del plan.

7. Evaluación de alternativas.

8. Selección de alternativas.

9. Seguimiento y control del plan.

Como lineamientos para definir una correcta planeación se tienen que contestar algunas preguntas básicas como:

1. ¿Qué se va a producir?

2. ¿Cuánto se va a producir?

3. ¿En qué orden o secuencia?

4. ¿Cuánta materia prima es necesaria para la producción?

5. ¿Cuánto se debe ordenar?

6. ¿Cuántos recursos serán utilizados?

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Programación de la producción Consiste en la fijación de planes y horarios de la producción, de acuerdo a la prioridad de la operación por realizar, determinando así su inicio y fin, para lograr el nivel más eficiente. La función principal de la programación de la producción consiste en lograr un movimiento uniforme y rítmico de los productos a través de las etapas de producción.

Objetivos de la planeación de la producción

a) Prever las pérdidas de tiempo entre los centros de producción.

b) Mantener ocupada la mano de obra disponible.

c) Cumplir con los plazos de entrega establecidos.

Ventajas de la planeación de la producción:

a) Se define el número de unidades a producir en un período.

b) Se pueden calcular en forma global las necesidades de mano de obra, materia prima, maquinaria y equipo, con base en lo producido en períodos anteriores.

c) Se planea el cumplimiento de los pedidos para las fechas estipuladas.

d) Se pueden calcular las compras de materia prima teniendo como base las existencias necesarias para la producción estimada.

e) Se pueden estimar los recursos económicos para financiar la producción

Factores que afectan la planeación de la producción:

1. Capacidad de la maquinaria

2. Capacidad de personal

3. Materiales

4. Sistemas de Producción

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Pasos a seguir para planear la producción:

1. Defina el período para el cuál se va a planear.

2. Calcule la producción requerida.

Conociendo la cantidad estimada de productos a vender, defina el número de unidades por producto a producir en el período. Tenga en cuenta si se tienen existencias de ellos, como también el número de unidades que se acostumbra a tener en inventario. Ejemplo:

3. Calcule las necesidades de materia prima. A continuación se muestra un formato para calcular las necesidades de materia prima para llevar a cabo la producción.

4. Cálculo de la necesidad de mano de obra, maquinaria y equipo. Se puede determinar, en forma global, con base en la experiencia de períodos pasados.

Producción requerida/Períodos.

Número de unidades estimadas en ventas

(+) número de unidades en inventario al finalizar el período

Total unidades disponibles

(-) número de unidades en inventario al iniciar producción

Total unidades a producir

Empresa:_____________________________ Producto:_____________________ Período:_________________ Materia Prima Requerida:

Lista de materia prima

Cantidad necesaria por producto

Número de unidades a producir

Cantidad total de materia prima requerida

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En los últimos años se ha estado produciendo un notable incremento de la importancia que tiene los sistemas de Producción en el desarrollo de la actividad empresarial. Los sistemas de gestión de la producción integran las diferentes funciones de planificación y mando de la producción; a partir de la utilización de técnicas, diagramas, gráficos y software, que facilitan los cálculos y decisiones en torno a la selección de las mejores variantes de producción.

Sistema MRP (Materials Requirement Planning- Planeación de Requerimientos de Materiales y de Recursos Productivos)

Surgido en los Estados Unidos en la empresa IBM, éste sistema surge en la década de 60’s, debido a la necesidad de integrar la cantidad de artículos a fabricar con un correcto almacenaje de inventario, ya sea de producto terminado, producto en proceso, materia prima o componentes. Puede decirse que el MRP es un Sistema de Control de Inventario y Programación que responde, a las interrogantes ¿Qué orden fabricar o comprar? ¿Cuánta cantidad de la orden?¿Cuándo hacer la orden? , entre otros.

Su objetivo es disminuir el volumen de existencia a partir de lanzar la orden de compra o fabricación en el momento adecuado según los resultados arrojados Programa Maestro de Producción.

Su aplicación es útil donde existan algunas de las condiciones siguientes:

1. El producto final es complejo y requiere de varios niveles de subensamble y ensamble;

2. El producto final es costoso;

3. El tiempo de procesamiento de la materia prima y componentes es amplio;

4. El ciclo de producción (lead time) del producto final es largo

5. Se desee consolidar los requerimientos para diversos productos; y

6. El proceso se caracteriza por ítems con demandas dependientes fundamentalmente y la fabricación sea intermitente (por lotes).

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La función de un sistema integrado de planificación de inventarios de fabricación con un sistema MRP, consiste justamente en traducir el Plan Maestro de Producción o Plan Director como también puede ser llamado, en necesidades y órdenes de fabricación y/o compras detalladas de todos los productos que intervienen en el proceso productivo. También proporciona resultados tales como, las fechas límites para los componentes, las que posteriormente se utilizan para la Gestión de Taller. Una vez que estos productos del MRP están disponibles, permiten calcular los requerimientos de capacidad detallada para los centros de trabajo en el área de producción (taller).

Objetivos y Métodos del sistema MRP

Los sistemas MRP están concebidos para proporcionar lo siguiente:

Disminución de inventarios. El MRP determina cuántos componentes de cada uno se necesitan y cuándo hay que llevar a cabo el Plan Maestro. Permite que el gerente adquiera el componente a medida, por tanto, evita los costos de almacenamiento continuo y la reserva excesiva de existencias en el inventario.

Disminución de los tiempos de espera en la producción y en la entrega. El MRP identifica cuáles de los muchos materiales y componentes necesita (cantidad y ritmo), disponibilidad, y qué acciones (adquisición y producción) son necesarias para cumplir con los tiempos límite de entrega. El coordinar las decisiones sobre inventarios, adquisiciones y producción resulta de gran utilidad para evitar las demoras en la producción; concede prioridad a las actividades de producción, fijando fechas límite a los pedidos del cliente.

Obligaciones realistas. Las promesas de entrega realistas pueden reforzar la satisfacción del cliente.

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El MRP, proporciona una coordinación más estrecha entre los departamentos y los centros de trabajo a medida que la integración del producto avanza a través de ellos. Por consiguiente, la producción puede proseguir con menos personal indirecto, tales como los expedientes de materiales, y con, menos interrupciones no planeadas en la producción, porque la base de MRP es tener todos los componentes disponibles en tiempos adecuadamente programados; la información proporcionada por el MRP estimula y apoya las eficiencias en la producción.

Componentes fundamentales del sistema MRP

Tres elementos fundamentales de información son determinantes en el sistema: un Programa Maestro, que se inicia a partir de los pedidos de los clientes de la empresa o de los pronósticos de la demanda anteriores al inicio

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