Seiichi Nakajima - TPM

Seiichi Nakajima – TPM.

El creador del TPM fue el Ing. Seiichi Nakajima, un alto funcionario del Instituto Japonés de Mantenimiento de la Planta, (JIPM).

Fue desarrollado por la empresa japonesa Nippondenso del grupo Toyota.

Básicamente, el sistema TPM se basa en el talento de las personas para descubrir el talento de los demás.

Todo comenzó por el famoso TQM, que surgió en los años 70´s, sorprendentemente, de cierta manera, el TPM surgió del TQM. Dicho acontecimiento se debió a que se trataba de aplicar conceptos del TQM al mantenimiento, sin embargo, algunos de sus conceptos generales no parecían encajar en el proceso.

Para entonces, ya existían algunos procedimientos de Mantenimiento Preventivo (PM) y se estaban aplicando en un gran número de plantas. Sin embargo se tuvo que ir más allá del sólo programar el mantenimiento con frecuencias indicadas. El problema era notorio, se programaban los mantenimientos para evitar que las maquinas fallaran, con el objetivo que evitar problemas de calidad y paros de producción, sin embargo, en ocasiones dichos mantenimientos eran muy prolongados y/o frecuentes y se les daba prioridad por encima de la producción, además de que no existía participación de parte de los operadores de las maquinas. (opcionas: por lo tanto, dichos mantenimientos estaban resultando muy caros, paros de producción, operadores desocupados, etc.)

Fue entonces cuando de la necesidad de encontrar un método de mejoramiento de la productividad y la calidad del producto, llevo a crear el sistema TPM, especialmente entre aquellas empresas que estaban comprometiéndose en los programas de Calidad Total. Se le hicieron ciertas modificaciones a esta disciplina. Estas modificaciones elevaron el mantenimiento al estatus actual en que es considerado como una parte integral del programa de Calidad Total.

El Mantenimiento Productivo Total es un concepto de reciente aparición. Promueve el involucramiento del personal productivo en la labor de mantenimiento de plantas y equipos. El TPM es el mantenimiento productivo realizado por todos los empleados a través de actividades de pequeños grupos.

Para llegar al Mantenimiento Productivo Total hubo que pasar por tres fases previas: Mantenimiento de Reparaciones (o Reactivo), Mantenimiento Preventivo, Mantenimiento Productivo (agrega al preventivo un plan de mantenimiento para toda la vida útil del equipo), mejor conocido como predictivo. Finalmente al surgimiento del TPM se implementan los Mantenimientos Autónomos, los cual son ejecutado por los propios operarios de producción. También agrega a conceptos antes desarrollados como el Mantenimiento Preventivo, nuevas herramientas tales como las Mejoras de Mantenibilidad, la Prevención de Mantenimiento y el Mantenimiento Correctivo.

La meta del TPM es incrementar notablemente la productividad y al mismo tiempo levantar la moral de los trabajadores y su satisfacción por el trabajo realizado.

Debe destacarse que en el TPM, el operador de la máquina forma parte activa del proceso. Aquella actitud de "yo nada más opero la máquina" ya no es aceptable.

El entrenamiento para coordinadores es necesario, ya que son los que se encargarán de dirigir el TPM y se puede obtener de diversos proveedores, instituciones privadas, (TPM online, por ejemplo), asociaciones de profesionales, ente otras.

Para iniciar la aplicación de los conceptos de TPM en actividades de mantenimiento de una planta, es necesario primeramente crear conciencia en los trabajadores y hacerles entender que el compromiso con el programa es de suma importancia. Después de esto se forman los primeros equipos de acción, los cuales tienen la responsabilidad de determinar las discrepancias u oportunidades de mejoramiento, así como la forma más adecuada de

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