Soldadura TIG y MIG

SOLDURA TIG MIG Y MAG

Soldadura TIG y MIG

En la operación de ensamblaje de las piezas de carrocería, es imprescindible usar métodos y equipos de soldaduras que nos aseguren:

• Una buena calidad en las uniones.

• Que se alteren lo menos posible las propiedades mecánicas de la chapa.

• Que no generen focos de corrosión.

De ello dependerá tanto la calidad de determinación, como la seguridad del vehículo reparado. Uno de los métodos que más nos garantiza estos resultados, es el sistema de soldadura MIG −MAG, que nos proporciona una unión que presenta excelentes características de resistencia mecánica.

El MIG es un procedimiento de soldadura por corriente continua, semiautomático pues emplea un hilo continuo con un electrodo consumible, que avanza al pulsar el comando de la soldadura sobre el mango. Este método de soldadura por arco eléctrico, emplea gas inerte comprimido para crear la atmósfera de protección sobre el baño de fusión, aislándolo del aire atmosférico, evitando futuros focos de corrosión, a la vez que nos entrega una unión menos quebradiza y porosa.

Historia de la soldadura TIG, MIG

En el año de 1900 se otorgó una patente relacionada con electrodos rodeado por un gas inerte. Los experimentos con este tipo de soldadura continuaron durante las décadas de 1920 y 1930, sin embargo hasta 1940 se dio gran atención al proceso GTAW. Hasta antes de comenzar la segunda guerra mundial se habían hecho pocos experimentos

que los gases inertes eran muy costosos, pero durante la guerra, la industria de la aviación necesita con urgencia un método más rápido y fácil para soldar aluminio y magnesio para acelerar la producción.

Debido a los beneficios logrados en la producción, se justificó el costo adicional del empleo del gas inerte en gran escala. Aunque la producción de este gas es mucho más rápida y económica, todavía representa un gasto adicional pero justificable.

En la década de 1940 se otorgó una patente de un proceso para eliminar un electrodo de alambre en forma continua a través de un arco protegido con gas. Este fue un principio del proceso MIG (metal y gas inerte), que ahora tiene la denominación oficial de AWS y de CSA como soldadura con gas y arco de metal (GMAW). Este tipo de soldadura con arco se ha perfeccionado y agilizado desde sus primeros días, además se han creado procesos relacionados. En alguno de ellos se emplea un electrodo, de alambre desnudo, protegido con gas inerte, en otro se emplea un electrodo recubierto con fundente similar a los convencionales para soldadura con arco. En algunos otros se utiliza también un electrodo hueco o tubular que tiene núcleo o fundente. En determinados procesos se hace uso de una combinación de electrodo con núcleo fundente y un gas de protector.

Para transferir el metal fundido a través del arco, se utilizan diferentes métodos que pueden ser manuales semiautomáticos ó automáticos. La GMAW es uno de

los procesos más importantes en la industria de la soldadura.

El objetivo fundamental en cualquier operación de soldadura es el de conseguir una junta con la misma característica del metal base. Este resultado solo puede obtenerse si el baño de fusión está completamente aislado de la atmósfera durante toda la operación de soldeo. De no cumplirse esta condición, tanto el oxígeno como el nitrógeno del aire serán absorbidos por el metal en estado de fusión la soldadura quedará porosa y frágil. En la soldadura por arco con protección gaseosa, se utiliza como medio de protección un chorro de gas que rodea el arco y el baño de fusión, impidiendo la contaminación de la soldadura.

Inicialmente la soldadura con protección gaseosa se utiliza únicamente en el soldeo de aceros inoxidables y otros metales de difícil soldadura. En la actualidad, las distintas variantes del procedimiento se aplican a la unión de todo tipo de metales. Por razones de calidad, velocidad de soldeo y facilidad operatoria, la soldadura por arco con protección gaseosa sustituye a la soldadura oxiacetilénica y la soldadura con arco con electrodos revestidos. El procedimiento puede aplicarse tanto manual como automáticamente, y en cualquier caso, su campo de aplicación alcanza desde los espesores más finos hasta los más gruesos, tanto en metales ferrosos como no férreos.

Ventajas específicas de la soldadura por arco con protección gaseosa TIG.

Puesto que al gas protector imp

ide el contacto entre la atmósfera y el baño de fusión, los iones obtenidos son más resistentes, más dúctiles y menos sensibles a la corrosión, que las que se obtienen por la mayor parte de los procedimientos.

La protección gaseosa simplifica notablemente el soldeo de metales no ferrosos, por no requerir el empleo de desoxidantes. Además, con el empleo de estos desoxidantes, siempre hay el peligro de deformación de soldaduras e inclusiones de escoria.

Otra ventaja de la soldadura por arco con protección gaseosa es la que permite obtener soldaduras limpias, sanas y uniformes, debido a la escasez de humos y proyecciones, por otra parte, dado que la rotación gaseosa que rodea al arco transparente, el soldador puede ver claramente lo que está haciendo en todo momento, lo que repercute favorablemente en la calidad de la soldadura.

Variantes de los procedimientos.

La soldadura por arco con electrodo y protección gaseosa. Procedimiento TIG (Tungsteno Inerte Gas).

La soldadura por arco con electrodo metálico fusible y protección gaseosa. Procedimiento MIG (Metal Inerte Gas).

Cada uno de estos procedimientos presenta sus ventajas e inconvenientes, pero ambos métodos coinciden en que obtienen una penetración de soldadura buena y están relativamente libres de contaminación atmosférica.

La mayor parte de los metales industriales pueden soldarse fácilmente con uno u otro procedimiento. Esto incluye a metales como el aluminio, magnesio, acero

débilmente aleado, aceros al carbón, aceros inoxidables, cobre, níquel, titanio y otros.

Ambos procedimientos pueden aplicarse manualmente o automáticamente. En la soldadura semiautomática, el soldador controla la dirección y la velocidad de avance. En el soldeo automático, la inclinación de cordón, el espesor de la aportación, la velocidad de avance,

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