Las 6 grandes Pérdidas.

Las 6 grandes Pérdidas

Estas seis grandes pérdidas se hallan directa o indirectamente relacionadas con los equipos dando lugar a reducciones en la eficiencia del sistema productivo en tres aspectos fundamentales:

• Tiempos muertos o paro del sistema productivo
• Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos
• Productos defectuosos o malfuncionamiento de las operaciones en un equipo

Fallas:

Cuando las paradas llegan, no basta con reconocer que las paradas son un problema. Es crítico conocer y entender las causas que provocan esta pérdida. Es más, para conducir el cambio es imprescindible conocer el componente del equipo que las provoca. Más allá de las causas de la parada, lo operarios deben conocer si la parada es causada por errores en los equipos, errores de los operarios o falta / atraso de mantenimiento. También se debe conocer cuan larga han sido las paradas y cuánto tiempo ha tardado el operario en responder, ya sea personal de mantenimiento u operario de líneas en poner la línea en marcha de nuevo.
Las averías causan problemas como por ejemplo, pérdidas de tiempo cuando se reduce la producción y perdida de cantidad causadas por productos defectuosos. Las averías esporádicas, fallos repentinos, drásticos o inesperados del equipo, son normalmente obvias y fáciles de corregir. Las averías menores de tipo crónico son a menudo ignoradas o descuidadas después de repetidos intentos fallidos de remediarlas.
Existe flexibilidad en donde fijar el umbral entre una falla (pérdidas de parada) y una parada corta (pérdidas en velocidad). Algunos ejemplos de evento son fallos de las herramientas y mantenimiento no programado.

Ajustes:

Este tipo de pérdida es enfocada a través de programas de reducción de tiempos en ajustes. Cuando finaliza la producción de un elemento y el equipo se ajusta para atender los requerimientos de un nuevo producto, se producen pérdidas durante la preparación y ajuste, al aparecer tiempos muertos y productos defectuosos como consecuencia del cambio. Un operador que no dispone de unos objetivos a cumplir cuando está realizando un cambio en una máquina y que no dispone de visibilidad de la ejecución óptima del trabajo, no podrá intentar minimizar los tiempos de cambio. Pero en un escenario en el cual tanto los operadores como los encargados y los directores de planta tienen una información absolutamente transparente entre los tiempos de cambio actuales respecto a los objetivos, la dinámica es completamente diferente.

Paros Menores:

Esta falla a menudo representa una enorme área para la implantación de mejoras. Esperas y micro paradas normalmente direccionan a otros problemas de coste además de tiempo perdido. De hecho, incluso las más pequeñas paradas pueden destrozar los ratios de productividad en muchos entornos productivos. Marchas en vacío, esperas y detenciones menores durante la operación normal que producen perdías de tiempo, ya sea por la operación de detectores, buzones llenos, obstrucciones en las vías. Una parada menor surge cuando la producción se interrumpe por una falla temporal o cuando la máquina esta inactiva. Puede suceder que alguna pieza bloquee una parte de un transportador, causando inactividad en el equipo, otras veces los sensores alertados por productos defectuosos paran los equipos. Estos tipos de pardas temporales difieren claramente de las averías. La producción normal es restituida moviendo las piezas que obstaculizan la marcha y reajustando el equipo.

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