ANALISIS DINAMICO PARA EL RECIBIMIENTO DE UNA MAQUINA

INTRODUCCIÓN

Las empresas de producción masiva comprar maquinas de cumplan con las necesidades que tienen, pero cuando dichas maquinas tienen falla las perdidas son millonarias, tienen muchos motivos por la cuales pueden fallar en el trabajo.

Se analizara como se debe recibir una maquina herramienta antes o después de comprarla al fabricante o a terceros que pongan en ventas dichas maquinas, debido a que muchos compradores de nivel ingenieril aun no tienen la capacidad de inspección sobre una maquina recién llegada a la empresa o sitio de trabajo; debido a esto muchas maquinas durante su trabajo en la empresa presenta fallas prematuramente, o en menos tiempo de lo previsto, dado como responsable la negligencia de la persona que recibe la maquina por no tener una buena recepción de esta, porque puede llegar la maquina con fallas de fabricación, de ensamble o durante el transporte pudo obtenerlas, o de mantenimiento si ha se había usado.

OBJETIVO GENERAL

Aprender los conocimientos y reconocer parámetros de vital importancia que se deben tener en cuenta al recibir una maquina de herramienta en la empresa o taller.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Adquirir los conocimientos necesarios para la recepción de una maquina herramienta.

 Reconocer los principales parámetros para recibir una maquina herramienta en buen estado.

RECEPCIÓN DE MAQUINAS HERRAMIENTAS

1. RECEPCIÓN DE MAQUINARIA Y EQUIPOS.

En el momento de la recepción de las máquinas-herramientas y durante su vida útil es necesario llevar a cabo una serie de comprobaciones metrológicas que nos permitan verificar su correcto funcionamiento, para asegurar la calidad de nuestro producto y proceso productivo.

La recepción de maquinaria y equipos, es el proceso durante el cual la persona encargada hace una serie de chequeos y verificaciones a la maquina comprada, antes de poner en marcha la producción en las instalaciones industriales.

1.1. REVISIÓN DE LA LISTA DESCRIPTIVA DE LA MAQUINARIA Y EQUIPOS, Y SU ALMACENAMIENTO ADECUADO.

Esta revisión se realiza con el conocimiento del embarque, con las especificaciones de las máquinas y las partes respectivas de las mismas. Un reclamo a la compañía de seguro respectiva, debe hacerse en caso de que falte alguna de las partes declaradas en el embarque.

1.2. ALMACENAMIENTO ADECUADO.

Se recomienda que los equipos sean almacenados en lugares para evitar la humedad o en lugares cubiertos, a no ser que se trate de ciertos equipos construidos para trabajar a la intemperie. La colocación de los diferentes componentes deberá hacerse de tal forma que, cuando se proceda a instalar, se encuentren ordenados de tal manera que se facilite su traslado y ubicación al sitio de montaje. Los cojinetes, acoplamientos, y embragues deben protegerse de elementos, tales como: arena, polvo u otra materia extraña. Las partes rotativas de ciertos equipos que vengan montados sobre sus propios descansos, deberán rotarse manualmente de vez en cuando, para evitar su posible pandeo u oxidación. En caso de presentarse dificultades para rotarlas con las manos, no deberá hacerse ningún esfuerzo adicional; si no se encuentra capacitado para realizar el trabajo, buscar la ayuda de una persona que lo esté. Si se va a almacenar la maquinaria y sus partes por tiempos largos, deberá recubrirse la maquinaria y sus partes, con grasa o aceite viscoso y luego cubrirse con papel, tela o lona, tratando de obviar el contacto con las partes metálicas para evitar la corrosión galvánica. Las partes eléctricas de las máquinas, deben mantenerse en lugares secos y si es posible hacer circular una corriente artificial por el embobinado.

2. VERIFICACIÓN

2.1. OBJETIVOS CONCRETOS DE LA VERIFICACIÓN.

Las pruebas a que se someten las máquinas herramientas pretenden controlar los eventuales defectos que pueden presentarse en:

 La precisión de las diferentes partes de la máquina forma, dimensiones, funcionamiento.

 La precisión de las piezas mecanizadas.

 La producción de la máquina o sea, el número de unidades producidas en un período de tiempo determinado.

 El rendimiento mecánico alcanzado; es decir, la relación entre la energía máxima absorbida y la energía máxima disponible.

 Los servicios que proporciona.

 La solidez de la máquina y su resistencia a las vibraciones bajo carga.

2.2. TIPOS DE VERIFICACIÓN.

2.2.1. Verificación estática o geométrica.

Consiste en controles geométricos efectuados en las máquinas herramientas. Esto significa que pretendemos verificar los diferentes órganos de las máquinas estando éstos quietos y comprobando si los espaciamientos de sus partes móviles tienen la precisión debida

2.2.2. Verificación dinámica o funcional.

Este consiste en mecanizar un cierto número de piezas tipo. Al mecanizar estas piezas, podemos comprobar el estado en el que se encuentra la máquina y su comportamiento en el trabajo. Si bien la verificación dinámica es más precisa que la estática, puesto que permite conocer a fondo las diferentes características de las máquinas herramientas, se encuentra limitada por la falta de precisión de los instrumentos de verificación utilizados.

2.3 . NORMAS GENERALES A SEGUIR EN LAS VERIFICACIONES.

2.3.1 Nivelación de la máquina. Antes de efectuar las pruebas es imprescindible nivelar cuidadosamente la máquina en su emplazamiento con un nivel de burbuja muy sensible.

2.3.2 Temperatura ambiental. La máquina a verificar está protegida contra el calor excesivo.

2.3.3 Aparatos de verificación. Se utilizarán en cada caso los aparatos previstos en las normas. Si no están disponibles podrán sustituirse por otros equivalentes. El aparato de medida utilizado no deberá dar lugar a errores que excedan de una fracción especificada de la tolerancia que se ha de verificar.

2.3.4 Verificación de máquinas especiales. Todas las máquinas que se diferencien de las indicadas en las normas deben verificarse con criterios análogos.

2.3.5 Desmontaje de los órganos. En principio los ensayos se realizarán con la máquina completamente terminada. Por excepción y de acuerdo con el constructor podrán desmontarse algunos órganos de la misma.

2.3.6 Condiciones de temperatura. La máquina se ensayará en condiciones análogas a su funcionamiento normal, en cuanto a lubricación y temperatura. Por consiguiente, tanto para verificaciones funcionales como geométricas, los órganos susceptibles de calentarse y, por tanto, de variar de forma, posición y dimensiones, deben someterse a un calentamiento previo por medio del funcionamiento de la máquina en vacío, según las condiciones de empleo y conforme a las instrucciones del fabricante.

2.3.7 Ejecución de las pruebas prácticas. Las pruebas prácticas se realizarán sobre piezas cuya ejecución no comprenda otras operaciones que aquéllas para las que ha sido concebida la máquina. Dichas operaciones corresponderán a trabajos de acabado.

2.3.8 Comprobación de las piezas. Los valores hallados serán el resultado de varias comprobaciones y en todo caso valores medios. El material, clase de pieza, medidas de a misma y precisión a obtener, así como el número de piezas a construir serán las especificadas en las normas o, en su defecto, las convenidas entre el fabricante y el usuario.

2.3.9 Responsabilidad del fabricante en la ejecución de partes fundamentales. Ciertos órganos vitales de las máquinas, cuya verificación seria laboriosa o bien requeriría el uso de aparatos especiales (paso de husillo patrón, exactitud de división de una mesa, etc.), deben estar garantizados por el constructor que asume plena responsabilidad sobre ellos.

3. VERIFICACIÓN DE ASPECTOS GEOMÉTRICOS.

3.1. COMPROBACIÓN DE LA RECTITUD.

La comprobación de rectitud puede referirse a una línea con respecto a dos planos ortogonales, a la rectitud de un órgano y a la rectitud de un desplazamiento.

3.1.1. Rectitud de una línea.

Se recomienda el empleo de regla o nivel para longitudes hasta 1600 mm y los métodos de nivelación o procedimientos ópticos para longitudes mayores. La medición por regla se realiza con ésta apoyada correctamente sobre dos calas mientras se desplaza el soporte de un reloj comparador a lo largo de la superficie que se pretende verificar.

3.1.2. Rectitud de un órgano.

Las condiciones de rectitud para un órgano son las mismas que las establecidas para una línea. Los órganos considerados en este apartado son especialmente las guías de las máquinas herramientas. Los procedimientos de verificación estudiados anteriormente son aplicables a este caso.

3.1.3. Rectitud de desplazamiento de un órgano.

Es el paralelismo entre la trayectoria de un punto de dicho órgano y la recta de referencia, que es paralela a la dirección general del desplazamiento.

Las comprobaciones pertinentes pueden hacerse de varias formas. El método del comparador y la regla consiste en apoyar la base del reloj en el órgano móvil y el palpador sobre una cara hábil de la regla, que materializa la recta de referencia, desplazando seguidamente el órgano móvil sobre su guía. Cuando se trata de desplazamientos importantes (inferiores a 1600 mm) la regla puede sustituirse por un cilindro de comprobación, montado entre puntos; si el desplazamiento

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