Analisis de riesgo y puntos criticos de control

4.0 ANALISIS DE RIESGO Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

El Análisis de Riesgos, Identificación y Control de Puntos Críticos (ARICPC o HACCP) es un sistema que identifica, evalúa y controla la posibilidad de presencia de peligros para la salud del consumidor en los alimentos producidos, elaborados o suministrados y caracteriza los puntos y controles considerados críticos para la seguridad de los alimentos.

El riesgo, es una función de la probabilidad de un efecto adverso derivado del consumo de un alimento y la gravedad de dicho efecto Los orígenes del sistema ARICPC se remontan a la década de los años sesenta, concretamente en la alimentación para astronautas de la NASA en los vuelos espaciales, pues se requería lograr mayor seguridad en los alimentos.

La Administración de Alimentos y Medicamentos de Estados Unidos (FDA) desde la década de los 70′s hizo obligatorio este sistema para los procesos de conservas acidificadas; en los 80′s a la industria pesquera de ese país se le invitó a un programa voluntario de implantación del sistema, y posteriormente se hizo requisito obligatorio para ciertos sectores de la industria de alimentos; Canadá y la Unión Europea también lo han hecho obligatorio para varios sectores de la industria alimentaria; en México desde 1993 la Secretaría de Salud impulsa la adopción voluntaria del sistema, se han elaborado manuales genéricos en procesos específicos tales como, pasteurización de leche, purificación de agua y elaboración de conservas acidificadas, entre otros, además de una guía general de análisis de riesgos, identificación y control de puntos críticos

El principio constante en todo el sistema es pensar con enfoque de riesgo, desarrollo de alternativas de prevención y encuadre en un concepto de sistemas que permite dar el seguimiento tal como lo promueve el proceso administrativo (planeación, organización, dirección y control) y denotar si las medidas correctivas y preventivas seleccionadas están siendo efectivas, pensando en la economía de la empresa, donde los costos de la inspección o análisis de los productos finales se reducen y se substituyen para vigilar las operaciones significativas del proceso.

Ventajas del sistema

La implantación del sistema de ARICPC ofrece ventajas para las empresas, por ejemplo:

Ofrece un alto nivel de calidad sanitaria a los alimentos.

Contribuye a consolidar la imagen y credibilidad de la empresa frente a los consumidores y aumenta la competitividad tanto en el mercado interno como en el externo.

Contribuye a la reducción de costos y a disminuir sustancialmente la destrucción o reproceso de productos, lo que resulta en un aumento de la productividad

4.1 ANALISIS DE RIESGO

Es una herramienta, para los que tienen que tomar decisiones, sobre un particular curso de acción y manejar riesgos en forma objetiva, repetible y documentada.

Su aplicación repetida desarrolla las capacidades de las personas y perfecciona la metodología.

¿Qué pretende el Análisis de Riesgo?

El Análisis de Riesgo intenta contestar las siguientes preguntas:

¿Qué puede salir mal? (OIE: Identificación de Peligros).

¿Qué probabilidad hay de que algo salga mal?

¿Cuáles pueden ser las consecuencias de que algo salga mal?

¿Qué se puede hacer para reducir la probabilidad y las consecuencias de que algo salga mal?

Marco teórico del análisis de riesgo

La creciente globalización de los intercambios comerciales de animales dentro de los países e internacionalmente el incremento de las posibilidades de diseminación de enfermedades. Es imperativo establecer mecanismos que agilicen el comercio internacional, salvaguardando al mismo tiempo la salud animal de los países involucrados.

4.2 CRITERIOS DE SELECCIÓN PARA LOS PUNTOS CRITICOS

Puntos críticos

Existencia de un Plan de Negocios formal que muestre como el proponente hará que el negocio sea factible y rentable.

Conocimiento del negocio que posean los socios.

Apreciación personal de la actitud del proponente y sus socios ante el Proyecto.

Nuestro propio conocimiento del negocio pues en definitiva el Capital Semilla no es solo aporte en dinero.

Y en general todos los elementos que ayuden a proyectar el éxito del negocio.

Factores claves de éxito.

Cada proyecto planteado requiere necesariamente cumplir con ciertas condiciones para lograr un éxito comercial. Cada proyecto posee sus propias áreas críticas y se deducen del Plan de Negocios y al mismo tiempo dicho plan debe tener definida la forma como serán cubiertos estos factores.

Algunos pocos ejemplos de estos factores son:

• La obtención de Patentes

• La existencia de Clientes conocidos y en cantidad suficiente

• Convenios con distribuidores

• Existencia de personal calificado

• Existencia de productos o servicios complementarios

4.2.1. TIPOS Y DETECCION DE DEFECTOS

La aplicación del sistema HACCP ofrece beneficios considerables: una mayor inocuidad de los alimentos, una mejor utilización de los recursos y una respuesta inmediata a los problemas de la industria alimentaría, sin embargo no está exento de algunos inconvenientes que, del mismo modo, trataremos de analizar.

En cuanto a las ventajas citaremos:

• Resulta más económico controlar el proceso que el producto final. Para ello se han de establecer medidas preventivas frente a los controles tradicionales de inspección y análisis del producto final.

• Se contribuye, por tanto, a una reducción de costos y de productos defectuosos, lo que genera un aumento de la productividad.

• Cede la responsabilidad a la propia empresa, implicándola de manera directa en el control de la seguridad alimentaria, frente al protagonismo tradicional de los servicios oficiales administrativos.

• Los alimentos presentan un mayor nivel sanitario.

• Es sistemático, es decir, identifica los peligros y concentra los recursos sobre los puntos críticos (PCCs) que permiten controlar esos peligros.

• Contribuye a consolidar la imagen y credibilidad de la empresa frente a los consumidores y aumenta la competitividad tanto en el mercado interno como en el externo.

• Se utilizan variables sencillas de medir que garantizan la calidad organoléptica, nutricional y funcional del alimento.

• Los controles, al realizarse de forma directa durante el proceso, permiten respuestas inmediatas cuando son necesarias, esto es, la adopción de medidas correctoras en los casos necesarios.

4.2.2 SELECCION DE CARACTERISTICAS

1ª etapa. Selección del equipo de trabajo HACCP

El equipo de trabajo encargado del diseño del Plan de autocontrol de la empresa debe ser multidisciplinar y tener experiencia previa y conocimientos extensos del producto. En función de los mismos, se diseñarán las tareas a desempeñar, desde la dirección hasta la manipulación a pie de planta. Respecto a la formación de los miembros del equipo sería interesante que tuvieran conocimientos sobre control de calidad, procesos productivos de la empresa (ciencia y tecnología de los alimentos, ingeniería técnica), de peligros y análisis microbiológico (microbiología de los alimentos) y de peligros y análisis físico-químicos. Por supuesto, es esencial que dominen los principios del sistema HACCP.

2ª etapa. Definir los términos de referencia.

En el apartado ¿Qué términos de referencia debemos conocer? hemos explicado los términos usuales aplicables a un sistema HACCP. Estos términos están establecidos por la Comisión del Codex Alimentarius, de la OMS y por tanto aceptados internacionalmente. En esta fase deben decidirse qué aspectos va a tratar el estudio, es el momento de decidir si nos limitamos a los peligros microbiológicos o también incluimos los químicos y los físicos; si solamente se controlará la producción del alimento en la industria o se incluirán, también, las fases de distribución y consumo o incluso si se tendrán en cuenta aspectos como la calidad organoléptica.

3ª etapa. Descripción del producto.

Debe definirse claramente cuál es el producto a estudio, realizar una descripción completa, sus características, ingredientes -sin olvidar nunca los aditivos- e información adicional referida a su seguridad y estabilidad. El producto debe definirse incluyendo, al menos, los siguientes parámetros: composición, proceso de fabricación, presentación y formato, tipo de envasado, condiciones de almacenamiento y distribución e instrucciones de uso.

4ª etapa. Identificar el uso esperado para cada producto.

Es necesario definir el uso habitual que el consumidor hace del producto, esto es, si lo consume crudo, cocido, combinado con otros alimentos, descongelado..., los grupos de consumidores hacia los que va dirigido -población infantil, mayores, personas con patología médicas diversas (celíacos, diabéticos, hipertensos...) o público en general-. También se requiere un manual básico con indicaciones sobre su modo de preparación, manejo y conservación.

5ª etapa. Elaborar un diagrama de flujo del proceso de fabricación.

Esta fase del sistema resulta de especial importancia, ya que los fallos en la misma repercutirán en el análisis de peligros que se realizará posteriormente. Es necesario examinar minuciosamente el proceso a fin de diseñar un diagrama de flujo que contemple todas las etapas, desde la selección y recepción de materias primas, procesado, envasado, hasta la distribución, venta o degustación

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