GUÍA PRACTICA DE APLICACIÓN DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS EN PRODUCTOS CÁRNICOS

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GUÍA PRACTICA

DE APLICACIÓN DEL

SISTEMA DE

ANÁLISIS DE RIESGOS Y

CONTROL DE PUNTOS

CRÍTICOS EN

PRODUCTOS CÁRNICOS

Madrid, agosto de 1995

Ministerio de Sanidad y Consumo

Federación Española de Industrias de la Alimentación y Bebidas

Asociación de Industrias de la Carne de España

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INDICE

1. INTRODUCCIÓN.

2. PRINCIPIOS GENERALES DEL SISTEMA ARCPC.

3. DIRECTRICES GENERALES DE APLICACIÓN DEL ARCPC .

4. FORMACIÓN.

5. DEFINICIONES.

6. PRODUCTOS COCIDOS.

7. CONSERVAS CÁRNICAS.

8. PRODUCTOS CURADOS.

9. JAMONES Y PALETAS CURADOS.

10. VERIFICACIÓN.

ANEXOS

1. BUENAS PRACTICAS HIGIÉNICAS.

2. PROGRAMA DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN.

3. CONTROL DEL AGUA POTABLE.

4. LUCHA CONTRA PLAGAS.

MODELOS DE “HOJA-CONTROL”.

BIBLIOGRAFÍA.

LEGISLACIÓN.

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1. INTRODUCCIÓN

La presente Guía es un primer intento de abordar de forma práctica la implantación de la sistemática y principios que conforman el Sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos en las industrias del sector cárnico.

Este documento es el resultado de un trabajo de colaboración realizado entre técnicos adscritos al Ministerio de Sanidad y Consumo y al sector industrial. La finalidad de esta "Guía de Aplicación del Sistema de Análisis de Riesgos y Control de Punto Críticos en la Industria Cárnica" consiste en facilitar la comprensión y puesta en marcha de este sistema, precisando sus características y contenido, así como promover una aplicación uniforme del mismo.

Para su relación se han seguido las definiciones y procedimientos generales del ARCPC establecidos interministerialmente por el Comité Mixto FAO-OMS.

El Artículo 7 del Real Decreto 1904/1993 establece que las industrias cárnicas deben poner en marcha un Sistema de Autocontrol de sus producciones, basado en el método del Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (ARCPC). Esta misma exigencia se encuentra también recogida en la Directiva General de Higiene de los Alimentos 93/43/CEE, que extiende esta obligación de disponer de sistemas de autocontrol basados en el ARCPC no solo a toda la industria de elaboración o transformación de la Unión Europea, sino también a las empresas de distribución (mayorista y minorista), restauración, etc., etc.

Sin embargo, y como ocurre siempre ante todo elemento nuevo, no cabe duda de que la completa puesta en práctica del Sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos requerirá un esfuerzo de comprensión y una aproximación necesariamente pragmática que tenga en cuenta las condiciones y características del sector.

Se requiere un "esfuerzo de comprensión" porque con la introducción del autocontrol basado en el Sistema del Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos se busca dar respuesta a los múltiples interrogantes planteados por la creciente internacionalización del comercio y consumo de alimentos, donde imperan principios fundamentales tales como la libre circulación de mercancías, el reconocimiento o confianza mutuos entre Estados y la responsabilidad - basada en el autocontrol- de los fabricantes. La respuesta, en consecuencia, pasa, entre otras circunstancias, por una modificación de los papeles que hasta ahora han venido desempeñado Administración y empresa privada en el control oficial de los alimentos.

El ARCPC por otra parte, va a facilitar enormemente las tareas de control oficial, proporcionando una visión mucho más completa y objetiva de lo que ocurre en cada empresa; de esta forma se puede conseguir una racionalización de los recursos económicos y humanos que deben dedicarse para velar por la salubridad de los alimentos.

Y también con pragmatismo en su aplicación porque en España existen en la actualidad cerca de 3.800 industrias cárnicas con un promedio de 11 trabajadores por empresa. Si lo comparamos con los 160 empleados/industria de media en Alemania o los 100 de Dinamarca podemos obtener una idea de las estructuras empresariales tan distintas que existen dentro de un mismo sector en la Unión Europea. El alto grado de atomización que caracteriza al sector

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cárnico español, dominado por pequeñas y medianas empresas, hace compleja la puesta en

marcha de sistemas como el presente.

Sin embargo no puede por ello renunciarse a un objetivo impuesto en primer lugar por la legislación comunitaria; este enfoque va a proporcionar a las industrias una valiosa herramienta que le permitirá responder a la necesidad de producir alimentos sanos y seguros para el consumidor. El ARCPC, como sistema preventivo, va a facilitarles un mejor

conocimiento de las diferentes etapas de que consta su proceso de producción, un control más preciso de aquellas en que puede aparecer algún riesgo y la respuesta más eficaz y rápida ante cualquier posible eventualidad.

Este, y no otro, es el objetivo de esta "Guía de Aplicación del Sistema de Análisis de Riesgos y Control de Punto Críticos en la Industria Cárnica", que se ha centrado exclusivamente en los riesgos sanitarios (fundamentalmente microbiológicos).

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2. PRINCIPIOS GENERALES DEL SISTEMA ARCPC

1º.- Identificar los riesgos específicos asociados con la producción de alimentos en todas sus fases, evaluando la posibilidad de que se produzca este hecho e identificar las medidas

preventivas para su control.

2º.- Determinar las FASES / PROCEDIMIENTO / PUNTOS OPERACIONALES que pueden controlarse para eliminar riesgos o reducir al mínimo la probabilidad de que se produzcan (PCC).

3º.- Establecer el límite crítico (para un parámetro dado en un punto en concreto y en un alimento en concreto), que no deberá sobrepasarse para asegurar que el PCC está bajo control.

4º.- Establecer un sistema de vigilancia para asegurar el control de los PCC mediante el programa adecuado.

5º.- Establecer las medidas correctoras adecuadas que habrán de adoptarse cuando un PCC no esté bajo control (sobrepase el límite crítico).

6º.- Establecer los procedimientos de verificación para comprobar que el sistema ARCPC funciona correctamente.

7º.- Establecer el sistema de documentación de todos los procedimientos y los registros apropiados a estos principios y a su aplicación.

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3. DIRECTRICES GENERALES DE APLICACIÓN DE ARCPC.

La finalidad del sistema ARCPC es lograr que el control y el esfuerzo se centre en los PCC, de tal forma que si llegara el caso en el que se identifique un riesgo y, evaluada la posibilidad de su aparición, no se lograra encontrar ningún PCC, deberá considerarse la posibilidad de modificar el proceso.

Para la correcta aplicación de los principios del sistema ARCPC es necesario ejecutar las tareas que se indican en la secuencia lógica detallada a continuación:

1.- FORMACIÓN DE UN EQUIPO DE ARCPC: Se deberá formar un equipo multidisciplinario que tenga los conocimientos específicos y la competencia técnica adecuada tanto del proceso como del producto -personal de la empresa de las áreas de producción, envasado, personal de almacén, ingeniería, aseguramiento de calidad y laboratorio y, si fuera necesario, inspectores de las administraciones-.

2.- DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO: Se deberá preparar una descripción completa del producto, que incluya información sobre la composición, las materias primas, el método de elaboración, el sistema de distribución etc.

3.- DETERMINAR EL PRESUNTO USO: Se estudiará la utilización prevista por parte de los consumidores o de los trasformadores, incluyendo detallistas, tiendas de gourmets, catering o restauración colectiva, y se tendrá en cuenta el grupo de población al que va dirigido, determinando incluso si entre los consumidores existen grupos de población sensibles.

4.- ELABORACIÓN DE UN DIAGRAMA DE FLUJO: Se trata de describir el proceso desde los ingredientes pasando por la transformación, la distribución, la venta detallista hasta el manejo por el consumidor, de acuerdo con el ámbito de estudio.

En cada etapa del proceso los datos técnicos deben ser suficientes y apropiados. El siguiente listado no exhaustivo incluye ejemplos de los datos que pueden incluirse:

- Todas las materias primas, ingredientes y materiales de envasado utilizados (datos microbiológicos, químicos o físicos)

- Planos de la planta y de distribución de los equipos.

- Secuencia de todas las fases del proceso (detallando los momentos de adición de las materias primas).

- Historial del tiempo y la temperatura de todas las materias primas, productos intermedios y productos finales,

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