Herramientas De Confiabilidad

Capítulo 4 Herramientas de confiabilidad

Objetivo. El estudiante formulará análisis de modo y efecto de falla y de causa raíz utilizando herramientas de confiabilidad (AMEF y RCA) para la solución de problemas o propuestas de mejora del área de mantenimiento.

4.1 Análisis de modo y efecto de falla (AMEF). Tradicionalmente, en los procesos de

comercialización de bienes y servicios, y con el objetivo de satisfacer al cliente, las empresas se han visto en la obligación de ofrecer garantías, es decir, de comprometerse con el cliente por un período determinado a reparar o sustituir de manera total o parcial los productos que presenten defectos operacionales o de construcción.

Aun cuando este compromiso representa tranquilidad para el consumidor, el hecho de no

poder disponer del producto durante un período de reparación o sustitución, o que éste se

averíe con mucha frecuencia; representa un motivo de insatisfacción, el cual se traduce como una pérdida de prestigio para el proveedor.

De igual manera, en aquellos casos en que el producto o servicio es utilizado en lugares

remotos o en condiciones muy críticas, la garantía pasa a un segundo plano y el interés

principal del cliente recae en que el producto no falle.

Por estos motivos, es deseable colocar en el mercado un producto o servicio que no presente defectos, y para tal fin en el presente trabajo se expone el Análisis de modos y efectos de fallas potenciales (AMEF) como un procedimiento de gran utilidad para aumentar la confiabilidad y buscar soluciones a los problemas que puedan presentar los productos y procesos antes de que estos ocurran.

Reseña Histórica. La disciplina del AMEF fue desarrollada en el ejercito de la Estados

Unidos por los ingenieros de la National Agency of Space and Aeronautical (NASA), y era

conocido como el procedimiento militar MIL-P-1629, titulado "Procedimiento para la

Ejecución de un Modo de Falla, Efectos y Análisis critico" y elaborado el 9 de noviembre de 1949; este era empleado como una técnica para evaluar la confiabilidad y para determinar los efectos de las fallas de los equipos y sistemas, en el éxito de la misión y la seguridad del personal o de los equipos.

En 1988 la Organización Internacional para la Estandarización (ISO), publicó la serie de

normas ISO 9000 para la gestión y el aseguramiento de la calidad; los requerimientos de esta serie llevaron a muchas organizaciones a desarrollar sistemas de gestión de calidad enfocados hacia las necesidades, requerimientos y expectativas del cliente, entre estos surgió en el área automotriz el QS 9000, éste fue desarrollado por la Chrysler Corporation, la Ford Motor Company y la General Motors Corporation en un esfuerzo para estandarizar los sistemas de calidad de los proveedores; de acuerdo con las normas del QS 9000 los proveedores automotrices deben emplear Planeación de la Calidad del Producto Avanzada (APQP), la cual necesariamente debe incluir AMEF de diseño y de proceso, así como también un plan de control.

Posteriormente, en febrero de 1993 el grupo de acción automotriz industrial (AIAG) y la

Sociedad Americana para el Control de Calidad (ASQC) registraron las normas AMEF para su implementación en la industria, estas normas son el equivalente al procedimiento técnico de la Sociedad de Ingenieros Automotrices SAE J - 1739.

Los estándares son presentados en el manual de AMEF aprobado y sustentado por la Chrysler, la Ford y la General Motors; este manual proporciona lineamientos generales para la preparación y ejecución del AMEF.

Actualmente, el AMEF se ha popularizado en todas las empresas automotrices americanas y ha empezado a ser utilizado en diversas áreas de una gran variedad de empresas a nivel

mundial.

¿Qué es AMEF?

Es el Análisis de modos y efectos de fallas potenciales, AMEF, es un proceso sistemático para la identificación de las fallas potenciales del diseño de un producto o de un proceso antes de que éstas ocurran, con el propósito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas. Por lo tanto, el AMEF puede ser considerado como un método analítico estandarizado para detectar y eliminar problemas de forma sistemática y total, cuyos objetivos principales son. Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el diseño y manufactura de un producto:

√ Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeño del sistema.

√ Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la

falla potencial.

√ Analizar la confiabilidad del sistema.

√ Documentar el proceso.

Aunque el método del AMEF generalmente ha sido utilizado por las industrias automotrices, éste es aplicable para la detección y bloqueo de las causas de fallas potenciales en productos y procesos de cualquier clase de empresa, ya sea que estos se encuentren en operación o en fase de proyecto; así como también es aplicable para sistemas administrativos y de servicios.

Requerimientos Del AMEF:

Para hacer un AMEF se requiere lo siguiente:

√ Un equipo de personas con el compromiso de mejorar la capacidad de diseño para

satisfacer las necesidades del cliente.

√ Diagramas esquemáticos y de bloque de cada nivel del sistema, desde subensambles

hasta el sistema completo.

√ Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos del diseño.

√ Especificaciones funcionales de módulos, subensambles, etc.

√ Requerimientos de manufactura y detalles de los procesos que se van a utilizar.

√ Formas de AMEF (en papel o electrónicas) y una lista de consideraciones especiales que se apliquen al producto.

Beneficios Del AMEF;

La eliminación de los modos de fallas potenciales tiene beneficios tanto a corto como a largo plazo. A corto

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