LA FUNDICION DE ALUMINIO

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Escuela Académico profesional de Ingeniería Mecánica

Curso:                   ING. DE MATERIALES II i

Tema:                         FUNDICION DE ALUMINIO      as de Acción 

Docente:              ING. KARINA ZUÑIGA ario Guillen

Alumno(s):           Villacorta Meza Jorge Luis

V Semestre – 2016

ÍNDICE

FUNDICION DE ALUMINIO

1. INTRODUCCION……………………………...…………………………………………….. 3
2. OBJETIVOS………………………………………………………………………..………….. 3
3. SEGURIDAD PARA LA PRACTICA……………………………….…………………  3
4. PROCEDIMIENTO………………………………………………………….……………… 4

1. PRIMER PASO……………………………………………………………………..  4
2. SEGUNDO PASO…………………………………………………………………..  4
3. TERCER PASO……………………………………………………………………..  4
4. CUARTO PASO…………………………………………………………………….  4
5. QUINTO PASO……………………………………………………………………..  5

1. CONCLUSIONES……………………………………………………………………………  6
2. RECOMENDACIONES…………………………………..……………………………....  7

FUNDICION DE ALUMINIO

INTRODUCCIÓN:

Uno de los procesos de Ing. de materiales más empleados en la industria es la fundición. Esta se encarga de llevar los metales hasta el punto de fusión, para que el metal adopte la forma deseada a través de un molde.

Dentro del proceso de formación de un ingeniero MECANICO, el conocimiento de este proceso permitirá tomar decisiones técnicas a la hora de diseñar productos o dirigir operaciones que involucren los procesos de fundición.

OBJETIVOS:

Los objetivos para la correcta realización de esta práctica son:

• Conocer las normas de seguridad que se deben tener en cuenta al realizar procedimientos de fundición

• Encontrar la importancia de la fundición como proceso de MATERIALES en la industria.

• Identificar cada uno de los pasos para llevar a cabo una fundición.

• Conocer el funcionamiento de un horno de fundición, sus diferencias y ventajas frente al proceso de fundición.
• Identificar hasta qué punto de fusión llegan los metales con los que se va a trabajar para la fundición.

• Identificar las herramientas manuales requeridas en un proceso de fundición.

SEGURIDAD PARA LA PRÁCTICA:

Para evitar lesiones y/o fallas en la maquinaria e implementos de apoyo, causados durante la realización de la práctica, es necesario que los estudiantes al momento de realizarla tengan en cuenta:

• Es importante portar los elementos de seguridad necesarios: guantes de para proteger los brazos, overol o mameluco, gafas de seguridad, careta, botas de seguridad punta de acero.
• Durante el proceso de preparar la arena para fundir se debe evitar algún contacto con la caja de moldeo ya que pueden aplastar o atrapar partes del cuerpo o de la ropa.
• La temperatura para fundir el aluminio es de 660.3 °C, por lo que el metal fundido deberá manipularse con mucho cuidado evitando derramar el material.
• Al preparar la arena se deberá controlar la humedad para evitar que al verter el metal fundido se generen borboteos fuera del molde que puedan quemar al operario.

PROCEDIMIENTO:

• Vamos a utilizar la arena de moldeo o más conocida arena natural que tiene un color negro, esta arena de moldeo tiene bajo contenido de sílice y una baja refractariedad
• La arena de moldeo puede moldear metales no ferrosos como el cobre, bronce, latón, ALUMINIO, etc.
• Contiene óxido de hierro más: GREDA O ARCILLA NATURAL, la cual ofrece resistencia a la arena de moldeo.
• Para trabajar con aleaciones ferrosas con un contenido de sílice 98% puro se necesita una arcilla especial para que de resistencia con el agua.

1. PRIMER PASO:

• Poner los objetos dentro de la caja de moldeo.
• Cernir  la arena de contacto a la caja de moldeo sobre los objetos.
• Una vez cernida la arena compactamos con los atacadores.
• Una vez compactada la arena de contacto echamos arena de relleno con la malla gruesa y lo homogenizamos con un regla.

1. SEGUNDO PASO :

• Volteamos la caja y comenzamos a descubrir los modelos.
• Después utilizamos cucharas de LATON para uniformizar lo objetos.
• Una vez uniformizada la arena colocamos la otra mitad de la caja de moldeo.
• Luego de poner la caja utilizamos arena seca o también llamada ARENA DE SEPARACION.
• La arena de separación es para evitar que los moldes no se deformen.

1. TERCER PASO:

• Una vez puesta la arena de separación colocamos los tubos: un tubo como colador y tres respiraderos.
• Después rellenamos con arena de relleno y aplanando la arena con los atacadores lo homogenizamos.
• Una vez homogenizado retiramos el tubo y tendremos el cuello o bebedero para echar el metal líquido y los respiraderos.

1. CUARTO PASO:

• Una vez terminado ese proceso separamos las cajas de moldes.
• Y pasamos a hacer el poso de amortiguación junto con los canales para calda molde y para los respiraderos, Flujo laminar : canal sin turbulencias
• Luego agarramos la pintura (GRAFITO PULVERIZADO IMPALPABLE) para que le dé una consistencia y un acabado a los moldes y los canales.

1. QUINTO PASO:

• Una vez completado los moldes pasamos a la fundición.
• Calentamos el horno de fundir metal que llega a 1350°C.
• Ponemos el aluminio dentro del horno cuyo punto de fusión es una temperatura de 660.3°C y un poco más.  
• Una vez fundido el aluminio lo sacamos del horno con ayuda del tijeral y lo llevamos hasta la caja de moldeo.
• Antes de verter el metal miramos que no tenga rastro de humedad para que no se genere borboteos.
• Vertemos el metal líquido y esperamos a que solidifique.
• Una vez que solidifico retiramos los seguros. .
• Separamos la caja de moldeo y retiramos las piezas con los guantes de seguridad ya solidas hechas de aluminio.[pic 2][pic 3]

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CONCLUSIONES:

• Las fundiciones que hemos analizado no tienen una composición química estandarizada porque muchos de sus elementos están fuera del rango recomendado o se encuentran dentro, pero en el límite inferior o superior.
• este proceso de fundición es un procedimiento completo, que en un determinado tiempo se unen para dar forma y así poder terminar la pieza.
• El proceso de fundición que realizamos consta de 5 etapas:

• Preparación de la mezcla
• Moldeo
• Fusión
• Vertido
• Desmolde, limpieza, acabado

• Ya para concluir con el tema de este trabajo, podemos decir que el proceso de fundición guarda en si métodos y tecnologías que han ido mejorando a lo largo del tiempo, y que hoy en día muchos de ellos persisten para la obtención de metales y aleaciones más resistentes a las utilidades y exigencias necesarias.
• Aprendimos que el proceso fundición esta destinado a obtener un resultado con propiedades específicas que ayudaran al material a mejorar su calidad y rendimiento.
• Como vimos en el trabajo el proceso de fundición se aplica no solo a metales sino a otra diversidad de materiales no ferrosos.

RECOMENDACIONES:

• Para la fabricación de fundiciones se recomienda como materia prima, chatarra o arrabio cuya composición química sea conocida.

• Realizar un control de temperaturas del material fundido antes de la colada y del caudal de aire en el horno de cubilote, ya que esto permitirá un mejor monitoreo del proceso y reducir defectos en los productos colados.

• Se recomienda el uso de un horno de atmósfera controlada, el cual ayudará a reducir el riesgo de oxidación del objeto tratado y permitirá un mejor control de las temperaturas y tiempos de trabajo.

• Se deberá tener especial cuidado en el intervalo 740 a 690 °C (durante el proceso de enfriamiento), ya que éste es un punto crítico en la formación de ferrita.

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