Fundicion De Aluminio

Practica 1: tipos de arena

Objetivo

Adquirir los conocimientos en la elaboración de ensayos de las propiedades físico-mecánicas (humedad, permeabilidad, cohesión, granulometría y dureza) de las arenas naturales y sintéticas.

Marco teórico

Tipos de arena

En la preparación de moldes en la industria de la fundición se requieren materiales que desarrollen propiedades de cohesión, plasticidad y resistencia para reproducir el modelo de la pieza; deben ser refractarios, permeables para la evacuación de gases que se producen al vaciar el molde y ser disgregables para que faciliten el desprendimiento de la arena de la superficie de la pieza, estos materiales son las arenas sintéticas.

Las arenas silíceas naturales, se clasifican de acuerdo con su contenido de arcilla: arenas arcillosas naturales grasas, cuyo contenido de arcilla es superior al 18%; arenas arcillosas naturales magras, cuyo contenido de arcilla es del 5% al 8%; arenas silíceas cuyo contenido de arcilla es inferior al 5%.

El origen común de las arenas de fundición, es el granito compuesto de feldespato, cuarzo y mica, el feldespato es un compuesto doble de aluminio y potasio, el silicato de aluminio al hidratarse, se convierte en arcilla, esto ha dado origen a los depósitos de arenas naturales.

Las arenas sintéticas son aquellas que se procesan por medios mecánicos para eliminar el material impalpable (muy fino) y clasificarlas de acuerdo al tamaño de grano, el uso de estas arenas se ha incrementado debido a las ventajas que presentan con respecto a las arenas naturales, tiene mayor uniformidad, están exentas de material impalpable, el aglutinante se adiciona en cantidades previamente comprobadas, tienen mayor permeabilidad y alta refractar edad debido a su análisis químico que es 95% de sílice (Si02) y menos del 5% de impurezas.

Clasificación tipos de arena

• Arena negra

• Arena sintética

• Arena natural

• Arena para machos

• Arena al aceite

Clasificación de arenas par moldeado

• Arena verde:

Es una arena húmeda es decir, que se ha secado

• Arena seca:

Es aquella a la que se le ha eliminado toda la humedad antes de efectuar la colada, mediante el secado de enfurtas

• Arena de revestimiento o de contacto:

Es la que se apisona contra la cara del molde y una vez extraído esta, formara la capa interna del molde.

• Arena de relleno:

Procede de los moldes ya colados y vuelve nuevamente a utilizarse después de preparada para rellenar el molde durante el moldeado

Diferentes tipos de granos en las arenas de fundición:

• Arenas de grano redondo.

• Arenas de grano angular.

• Arenas de grano su angular.

• Arenas de grano compuesto.

Aglutinantes

Usados en la fundición para la preparación de mezclas de arenas para moldes y corazones (machos o noyós):

Aglutinantes inorgánicos

• Arcilla,

• Bentonita,

• Oxido de Fe,

• Cemento,

• Silicato de sodio,

• Harina de sílice.

Aglutinantes orgánicos:

• Cereales,

• Almidones,

• Harina de maíz,

• Dextrina,

• Harina de madera,

• Melaza,

• Alquitrán,

• Resinas,

• Aceites y Carbón vegetal.

Los aglutinantes comerciales ocultan su verdadera condición por que con frecuencia son mezclas en proporciones diversas y forman una gama de productos difícilmente controlables.

La función de los aglutinantes inorgánicos y orgánicos, es recubrir la superficie de los granos de arena para desarrollar las propiedades de cohesión y plasticidad requeridas en la preparación de moldes y corazones.

Practica 2: preparación de la arena

Objetivo

El alumno deberá aprender la correcta preparación arena para llevar a cabo una fundición adecuada, es decir, se debe conocer el tipo de arena a utilizar para la pieza en cuestión y además debemos conocer la humedad exacta para que la arena pueda compactarse adecuadamente y pueda tomar la forma de la pieza a fundir.

Marco teórico

Las muestras de arenas para su ensayo deben ser preparadas en un mezclador mecánico porque las propiedades de adherencia de todas las arenas sintéticas no se desarrollan por otro tipo de mezclado, los aglutinantes se adicionan a la arena seca y se mezclan durante un minuto para asegurar una distribución uniforme, se hace la adición de agua y se continúa mezclando durante dos minutos más en húmedo.

Para recubrir perfectamente la superficie de los granos de arena con el aglutinante y desarrollar las propiedades de plasticidad y cohesión que se requieren en la confección de moldes en verde y en seco por procedimientos de moldeo manual o mecánico, una vez preparada la mezcla retirar la arena del mezclador tan rápido como sea posible a un recipiente hermético con el objeto de que no se pierda la humedad y los resultados de las pruebas sean representativos.

El moldeo en arena verde consiste en la elaboración de moldes partiendo de la mezcla de arena de sílice y bentonita (un derivado de la arcilla) a un 30 - 35 % con una cantidad moderada de agua.

Esta primera elaboración de la mezcla se denomina arena de contacto, tras su primera utilización esta mezcla es reutilizable

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