MEJORA CONTINUA A TRAVÉS DE LA METODOLOGÍA 5S'S

MEJORA CONTINUA A TRAVÉS DE LA METODOLOGÍA 5S’S

Para que las personas adopten la estrategia de mejora continua –kaizen- , es preciso crear las condiciones que eviten la desmotivación y faciliten la realización del trabajo. Por lo tanto, es necesario por un lado mejorar físicamente el ambiente de trabajo, aplicando técnicas como por ejemplo las 5s’s; y por otro lado eliminar todos los demás factores que causan desmotivación.

El término 5s's se deriva de la primera letra de las 5 palabras japonesas que se utilizaron al describir un programa sistemático para organizar, limpiar y uniformar el piso de trabajo.

La idea básica del programa es la sencillez: conservar las cosas limpias y en orden aumentará la eficiencia y moral del empleado, permitiendo que las actividades operativas y administrativas se realicen de una forma organizada y que se alcance las metas de productividad y seguridad.

La metodología 5S's permite establecer una cultura de disciplina la cual es indispensable para otros tipos de sistemas de calidad.

La metodología 5S’s .Los cinco pasos de 5s’s o llamado también housekeeping son los siguientes:

 Clasificar (seiri)

 Orden (seiton)

 Limpieza (seiso)

 Limpieza estandarizada (seiketsu)

 Disciplina (shitsuke)

1. SEIRI

Seiri o clasificar significa eliminar del área de trabajo todos los elementos innecesarios y que no se requieren para realizar labor alguna. Frecuentemente se satura de elementos tales como herramientas, cajas con productos, útiles y elementos personales y cuesta trabajo pensar en la posibilidad de realizar el trabajo sin ellos. Se busca tener alrededor elementos o componentes pensando que harán falta para el próximo trabajo.

Con este pensamiento se crea verdaderos stocks reducidos en proceso que molestan, quitan espacio y estorban. Estos elementos perjudican el control visual del trabajo, impiden la circulación por las áreas de trabajo, induce a cometer errores en el manejo de materias primas y en numerosas oportunidades pueden generar accidentes en el trabajo.

La primera S de esta estrategia aporta métodos y recomendaciones para evitar la presencia de elementos innecesarios. El seiri consiste en:

 Separar en el sitio de trabajo las cosas que realmente sirven de las que no sirven.

 Clasificar lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinario.

 Mantener lo que se necesita y eliminar lo excesivo.

 Separar los elementos empleados de acuerdo a su naturaleza, uso, seguridad y frecuencia de utilización con el objeto de facilitar la agilidad en el trabajo.

 Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se puedan realizar en el menor tiempo posible.

 Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los equipos que pueden conducir a averías.

 Eliminar información innecesaria que puede conducir a errores de interpretación o de actuación.

a) Beneficios del Seiri.

El primer y más directo impacto del seiri está relacionado con la seguridad. Ante la presencia de elementos innecesarios, el ambiente de trabajo es tenso, impide la visión completa de las áreas de trabajo, dificulta observar el funcionamiento de los equipos y máquinas, las salidas de emergencia quedan obstaculizadas haciendo que el área de trabajo sea más insegura.

La práctica del seiri además de los beneficios en seguridad permite:

 Liberar espacio útil en planta y oficinas.

 Reducir los tiempos de acceso al material, documentos, herramientas y otros elementos de trabajo.

 Mejorar el control visual de stocks de repuestos y elementos de producción, carpetas con información, planos, etc.

 Eliminar las pérdidas de productos o elementos que se deterioran por permanecer unos largo tiempo expuestos en un ambiente no adecuado para ellos; por ejemplo, material de empaque, etiquetas, envases plásticos, cajas de cartón y otros.

 Facilitar el control visual de las materias primas que se van agotando y que requieren para un proceso en un turno, etc.

 Preparar las áreas de trabajo para el desarrollo de acciones de mantenimiento autónomo, ya que se puede apreciar con facilidad los escapes, fugas y contaminaciones existentes en los equipos y que frecuentemente quedan ocultas por los elementos innecesarios que se encuentran cerca de los equipos.

b) Normas para Seiri. Usar tarjetas de color permite marcar o denunciar que en el sitio de trabajo existe algo innecesario y que se debe tomar una acción correctiva.

 Tarjetas de Color Rojo: para destacar objetos que no pertenecen al área y deben colorarse lejos del lugar de trabajo o para marcar todo aquello que debe desecharse.

 Tarjetas de Color Azul: pueden destacar elementos que pertenecen al trabajo realizado, que reducen el espacio en el lugar de trabajo y se debe buscar un sitio mejor para colocarlo.

Control e Informe Final. Es necesario llenar el formato de Evaluación SEIRI para tener un mejor control de los datos arrojados por la inspección hecha.

2. SEITON.

Seiton consiste en organizar los elementos que se han clasificado como necesarios de modo que se puedan encontrar con facilidad. Aplicar seiton en mantenimiento tiene que ver con la mejora de la visualización de los elementos de las máquinas e instalaciones industriales. Una vez que se ha eliminado los elementos innecesarios, se define el lugar donde se deben ubicar aquellos que necesitamos con frecuencia, identificándolos para eliminar el tiempo de búsqueda y facilitar su retorno al sitio una vez utilizados (es el caso de la herramienta).

Disponer en forma ordenada todos los elementos que quedan después del seiri, para minimizar el tiempo de búsqueda de manera que puedan ser utilizadas cuando se necesiten.

a) Beneficios del seiton para el trabajador

 Facilita el acceso rápido a elementos que se requieren para el

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