Quimica Aplicada

PROBLEMAS

1. Mezclas de cemento

El cemento es un conglomerante hidráulico, es decir, un material inorgánico finamente molido que amasado con agua, forma una pasta que fragua y endurece por medio de reacciones y procesos de hidratación y que, una vez endurecido conserva su resistencia y estabilidad incluso bajo el agua. Dosificado y mezclado apropiadamente con agua y áridos debe producir un hormigón o mortero que conserve su trabajabilidad durante un tiempo suficiente, alcanzar unos niveles de resistencias preestablecido y presentar una estabilidad de volumen a largo plazo. El endurecimiento hidráulico del cemento se debe principalmente a l hidratación de los silicatos de calcio, aunque también pueden participar en el proceso de endurecimiento otros compuestos químicos, como por ejemplo, los aluminatos. La suma de las proporciones de óxido de calcio reactivo (CaO) y de dióxido de silicio reactivo (SiO2) será al menos del 50% en masa, cuando las proporciones se determinen conforme con la Norma Europea EN 196-2.

Los cementos están compuestos de diferentes materiales (componentes) que adecuadamente dosificadas mediante un proceso de producción controlado, le dan al cemento las cualidades físicas, químicas y resistencias adecuadas al uso deseado.

Existen, desde el punto de vista de composición normalizada, dos tipos de componentes:

• Componente principal: Material inorgánico, especialmente seleccionado, usado en proporción superior al 5% en masa respecto de la suma de todos los componentes principales y minoritarios.

• Componente minoritario: Cualquier componente principal, usado en proporción inferior al 5% en masa respecto de la suma de todos los componentes principales y minoritarios.

Seguridad en el uso de cemento

El cemento es ampliamente usado en la industria de la construcción, nadie que use este material u otros elementos conteniendo cemento, tal como concreto, morteros, material de revoque etc., debe desconocer las medidas de seguridad en el uso y manipulación del cemento.

Efectos en la salud

El cemento puede causar daños a la salud principalmente por:

1 contacto con la piel

2 inhalaciones del polvo

3 manipuleo

1 Contacto con la piel

El contacto con cemento húmedo puede causar dermatitis y quemaduras en la piel

Dermatitis

La piel afectada por dermatitis se siente irritada y sensible al dolor, se ve enrojecida, descamada y agrietada. El cemento puede causar dermatitis por dos causas, irritación y alergia.

Dermatitis irritante: Es causada por las propiedades físicas del cemento que irrita la piel mecánicamente. Las partículas finas de cemento frecuentemente se mezclan con partículas de arena ú otros agregados y producen concreto. El concreto puede erosionar la piel produciendo irritación resultando en dermatitis.

Con tratamiento la dermatitis irritante generalmente se cura, pero si continúa la exposición por largo período, la condición empeorará y la piel de la persona será más susceptible a dermatitis alérgica.

Dermatitis alérgica: Es causada por la sensibilización al cromo hexavalente presente en el cemento. El camino de cómo trabaja es bastante distinto al irritante. Los sensibilizadores penetran la barrera de la piel y causan una reacción alérgica.

El cromo hexavalente es conocido como el agente más común de producir dermatitis alérgica en las personas.

Investigaciones han mostrado que entre el 5% y el 10% de los trabajadores de la construcción podrían ser sensibles al cemento y al material de revoque. Por ende los albañiles y los operadores del concreto están particularmente en riesgo.

Una vez que alguno fuese sensibilizado por el cromo hexavalente, exposiciones futuras derivaran en dermatitis.

Más tiempo esté expuesta la piel a los sensibilizadores, estos penetrarán la piel y el grado de riesgo aumentará considerablemente.

Por lo tanto, si el cemento húmedo es dejado sobre la piel a lo largo del día de trabajo en vez de limpiarse a intervalos, el riesgo al contacto con los sensibilizadores del cromo hexavalente aumentará considerablemente.

Ambas dermatitis pueden afectar a los trabajadores al mismo tiempo.

Quemaduras por cemento: El cemento húmedo puede causar quemaduras. La principal causa es la alcalinidad del cemento húmedo. Si el cemento húmedo entra en contacto con la piel, por ejemplo cae dentro del zapato, uno se arrodilla en el cemento, ó cae dentro del guante, una seria quemadura ó úlcera puede ocurrir. Estas quemaduras frecuentemente llevan semanas en cicatrizar y en casos extremos se debe hacer trasplante de piel. También serias quemaduras a los ojos pueden ocurrir si se produce una salpicadura de cemento.

Inhalación del polvo: Altos niveles de polvo pueden producirse cuando el cemento es manipulado. Ejemplo cuando se está vaciando una bolsa.

En el corto plazo, la exposición a altos niveles de polvo de cemento irrita la nariz y garganta

Desbastar ó cortar concreto puede también producir altos niveles de polvo el cual podrían contener sílice con sus consecuencias en la salud

Manipuleo: Trabajando con cemento también se expone a riesgos tales como torceduras ó sobre esfuerzos. Particularmente en la espalda, brazos y cintura llevando ó levantando bolsas de cemento, mezclando concreto, etc. Serios daños en la espalda pueden ser causados a largo plazo si los trabajadores están continuamente levantando objetos pesados.

Arroz paddy

El arroz es un grano delicado de secar; pocos minutos de tratamiento mal ejecutado pueden acabar con los resultados de los esfuerzos de 4 ó 5 meses de cultivo. El calor que se aplica al grano aumenta la presión de vapor de la humedad interna y la hace migrar hacia la superficie donde en forma gaseosa se combina con el aire de ambiente.

Una vez el arroz paddy es pre limpiado, se transporta hacia los silos de secamiento, donde se deposita con una tripera en forma uniforme en cada silo, para dar inicio al proceso de secado. El paddy llega a la planta con una humedad entre 22 y 25% y en secamiento se baja dicha humedad a la ideal para la trilla que es 12%. Y es controlado con un equipo de laboratorio que mide la humedad individual de cada grano de la muestra y reporta una desviación estándar de la prueba, observando la dispersión de la humedad de los granos

SECCION ALMACENAMIENTO:

El paddy seco es conducido por banda a una segunda limpieza y es pesado en una báscula de paso para saber la cantidad a almacenar, luego por un elevador de cangilones es conducido a dos silos metálicos con capacidad de 1000 ton. Cada uno, cuatro silos metálicos con capacidad de 130 ton C/u. o a un silo metálico con capacidad de 500 ton. y una edificación de concreto, compuesta por 5 tolvas con una capacidad total de 900 ton. para un total de 3,920 ton. de capacidad de almacenamiento. El almacenaje del grano (paddy seco) puede durar varios meses con un buen control de plagas y un programa de aireación para estabilizar la humedad y temperatura del mismo.

SECCION TRILLA:

Para poder trillar el arroz paddy seco debe tener como mínimo 20 días de reposo, para bajar la temperatura del grano, estabilizar su humedad y obtener un buen rendimiento en trilla. El arroz paddy seco antes de entrar a los pasos de trilla es pesado en una báscula de paso para determinar el consumo diario y nuevamente pasado por una última maquina limpiadora.

CLASIFICACION: Una vez pulido el arroz integral se clasifica por tamaños, donde aparece el producto final ARROZ EXCELSO y los subproductos (harina, granza y cristal)En el sistema de pulido antes mencionado sale la HARINA DE ARROZ, la cual es succionada por un ciclón y ensacada en bultos de polipropileno X 35kg, 40 kg y 50kg . Utilizada en la industria cervecera y en la elaboración de concentrados para animales

El arroz revuelto con los subproductos es vaciado en unas zarandas rotativas llamadas Plansifters de fabricación nacional, provistas de mallas o tamices, las cuales por un movimiento circular, clasifican el grano y sacan la GRANZA DE ARROZ (granos finos de hasta ¼ del tamaño real), ensacada en bultos de polipropileno X 50 kilos. Utilizada también en nuestro medio para la crianza animal. El arroz aún con alto porcentaje de granos partidos en vaciado en dos cilindros alveolados que girando en forma cilíndrica, extraen el ARROZ CRISTAL (granos ½ y ¾ del tamaño real. Comúnmente llamado Arroz Cabeza). También es ensacado en bultos de polipropileno X 50 kilos. Utilizado para sopas y otras recetas. En esta parte del proceso se controla la calidad del arroz trillado, que la determina especialmente la cantidad de grano partido que contenga el arroz excelso, como también su apariencia y blancura del grano entero. El arroz de buena calidad es aquel que tiene una textura translucida y el porcentaje de grano partido está entre el 8 y el 10%

CONTROL DE CALIDAD: El control de calidad se realiza durante todo el proceso productivo. En el molino se toman muestra de descascarado para observar la eficiencia de los descascarado res, al igual que en el sistema de pulido se controla, la cantidad de harina removida y el partido agregado por cada maquina. Se revisa la cascarilla, y los subproductos para controlar la eficacia de las maquinas. Para el producto terminado se toma una muestra cada 15 minutos y se supervisa la cantidad de grano partido, el % de granos pesados y dañados así como también la blancura que debe estar en 39°

Efectos en la salud

1. Irritación

...