Tema: Acero
Enviado por Maria Jose Rondon • 28 de Octubre de 2015 • Trabajos • 4.566 Palabras (19 Páginas) • 162 Visitas
REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DEFENSA
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL DE LAS FUERZAS ARMADAS
NÚCLEO – BOLÍVAR
“COMANDANTE SUPREMO HUGO RAFAEL CHÁVEZ FRÍAS”
ING-CIV-5S-D-01
CATEDRA: PROYECTO DE ACERO
PROYECTO DE ACERO
PROFESORA: BACHILLER:
JOHANA GONZALES RONDON MARIA
PUERTO ORDAZ, JULIO 2015-06-30
HISTORIA DEL ACERO
el hierro absorbía carbono de las brasas y se formaba una "piel" de acero en la superficie. "200 A.C.: los indios, fabricantes de acero". Hacia el 200 A.C., los artesanos de la India dominaban ya un método mejor para producir acero. Colocaban trozos de hierro carbonado o con "piel" de acero en un recipiente de arcilla cerrado, o crisol, y lo calentaban intensamente en un horno. El carbono se distribuía gradualmente a través del hierro y producía una forma de acero mucho más uniforme. "1740: redescubrimiento del acero al crisol". En 1740, el inglés Benjamin Huntsman redescubrió el procedimiento indio por casualidad, al calentar una mezcla de hierro y una cantidad cuidadosamente medida de carbón vegetal en un crisol. Pese a la invención de otros procedimientos, siguió prefiriéndose el método del crisol para obtener acero de alta calidad, hasta que en 1902 se inventó el horno eléctrico. "1856: convertidor Bessemer". En 1856, el inventor inglés Henry Bessemer patentó un método más barato para fabricar acero en gran escala. Un chorro de aire atravesaba el hierro fundido y quemaba todo el carbono necesario para obtener el acero. Bessemer construyó un recipiente cónico de acero forrado de ladrillos refractarios que se llamó convertidor y que se podía inclinar para vaciarlo. El hierro fundido se vertía en el convertidor situado en posición vertical, y se hacía pasar aire a través de orificios abiertos en la base. El "soplado", que duraba unos veinte minutos, resultaba espectacular. El primer acero fabricado por este método era quebradizo por culpa del oxígeno absorbido. "1864: horno de solera abierta". El mismo año en que Bessemer presentó su procedimiento, los hermanos de origen alemán William y Friedrich Siemens estaban desarrollando un método para precalentar el aire inyectado a los hornos. A cada extremo del horno colocaron cámaras de ladrillos entrecruzados que se calentaban con los gases de la combustión y caldeaban después el aire que se inyectaba en el horno. Dos años más tarde, los hermanos Siemens patentaron un horno de solera para acero que incorporaba sus precalentadores o "regeneradores". Pero no tuvo éxito hasta que lo mejoraron dos hermanos franceses, Pierre y Emile Martín, en 1864. "1902: acero por arco eléctrico". William Siemens había experimentado en 1878 con la electricidad para calentar los hornos de acero. Pero fue el metalúrgico francés Paul Héroult (coinventor del método moderno para fundir aluminio) quien inició en 1902 la producción comercial del acero en horno eléctrico. Se introduce en el horno chatarra de acero de composición conocida y se hace saltar un arco eléctrico entre la chatarra y grandes electrodos de carbono situados en el techo del horno. El calor desarrollado por el arco funde la chatarra y produce un acero más puro que el que ha estado en contacto con los gases de combustión. Se puede añadir mineral de acero para alterar la composición del acero, y cal o espato flúor para absorber cualquier impureza. "1948: proceso del oxígeno básico". Tras la segunda guerra mundial se iniciaron experimentos en varios países con oxígeno puro en lugar de aire para los procesos de refinado del acero. El éxito se logró en Austria en 1948, cuando una fábrica de acero situada cerca de la ciudad de Linz y de Donawitz desarrolló el proceso del oxígeno básico o L-D. "1950: fundición continua". En el método tradicional de moldeo, el acero fundido del horno se vierte en moldes o lingotes y se deja enfriar. Luego se vuelven al calentar los lingotes hasta que se ablandan y pasan a trenes de laminado, donde se reducen a planchas de menor tamaño para tratamientos posteriores.
ETAPAS DE PRODUCCIÓN DEL ACERO
la producción del acero se compone centralmente de tres etapas: reducción, aceración y laminación. En la naturaleza el hierro se encuentra unido a otros elementos, formando lo que se conoce como minerales de hierro.
- El proceso de reducción:
Consiste en separar el hierro del oxigeno al que se encuentra unido. El hierro que se obtiene de la reducción es un metal blando que se puede doblar con facilidad, teniendo por tanto una utilidad limitada. Por esta razón, el hierro se somete a un nuevo proceso, conocido como aceración.
- El proceso de aceración:
Es de donde se obtiene acero, que se caracteriza por mucho mas resistente y, por tanto acto para un mayor número de aplicaciones.
- El proceso de laminación:
Un proceso mecánico a través del cual se otorga el material la forma deseada, a la par que se aumenta la resistencia del mismo (el acero sin laminar se denomina acero crudo)
PRODUCCION DE ACERO
En esta área, hornos convertidores LD, con capacidad de 80t y 180t por colada, procesan el arrabio hasta la composición química deseada, a través del soplo de oxigeno. A seguir las maquinas de coladas continuas producen planchones como productos semiterminados o terminados.
Procesos auxiliares, tales como desgasificación y desulfuración son utilizados para tratamientos de acero en cucharas.
La autorización en esta área fue desarrollada con los objetivos siguientes:
- Obtención de elevada productividad;
- Reducción del consumo de refractarios;
- Ajustes de composición química;
- Mejor calidad superficial de planchones.
En las acerías, son utilizados modelos matemáticos para el control de temperatura, soplo de oxígenos y adiciones de ferroaleación y fundientes.
En la acería 2, un sistema de ordenadores de procesos y suplantas realiza el control dinámico de soplo desde 1981, posibilitando reducción de los tiempos de colada números de resoplos, del consumo de insumos, además de optimizar el ajuste de composición química.
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