¿Cuáles son los principales objetivos y principios por los cuales existe la distribución en la planta?

¿Cuáles son los principales objetivos y principios por los cuales existe la distribución en la planta?

El objetivo de un trabajo de diseño y distribución en planta es hallar una ordenación de las áreas de trabajo y del equipo que sea la más eficiente en costos, al mismo tiempo que sea la más segura y satisfactoria para los colaboradores de la organización. Los principales objetivos de un diseño de distribución de planta son:

• Reducción de riesgos de enfermedades profesionales y accidentes de trabajo: Consiste en encontrar una ordenación de las áreas de trabajo y del equipo que sea la más eficiente en costos, al mismo tiempo que sea la más segura y satisfactoria para los colaboradores de la organización. Los beneficios que trae este tipo de seguridad a los trabajadores es:
• Mejorar la satisfacción del trabajador: se contemplan los pequeños problemas que afectan a los trabajadores, el sol de frente, las sombras en el lugar de trabajo, son factores que al solucionarse incrementan la moral del colaborador al sentir que la dirección se interesa en ellos.
• Incremento de productividad: Muchos factores que son afectados positivamente por un adecuado trabajo de diseño y distribución logran aumentar la productividad general, algunos de ellos son la minimización de movimientos, el aumento de la productividad del colaborador, etc.
• Disminuir retrasos: se evita que los materiales, los colaboradores y las máquinas tengan que esperar.
• Optimización del espacio: Al minimizar las distancias de recorrido y distribuir óptimamente los pasillos, almacenes, equipo y colaboradores, se aprovecha mejor el espacio.
• Reducción del material en proceso: Al disminuir las distancias y al generar secuencias lógicas de producción a través de la distribución, el material permanece menos tiempo en el proceso.
• Optimización de la vigilancia: En el diseño se planifica el campo de visión que se tendrá con fines de supervisión.
• Flexibilidad: tener poca dificultad para hacer reajustes o reordenamiento. Tener un principio lógico de ordenación.

Principios básicos de la distribución de planta o área de trabajo según José Trueba Jainaga

Son normas de carácter general propuestas por el ingeniero Jainaga que buscan homogeneizar los requisitos que deberá de cumplir el plan de distribución de planta en el momento en que sea aplicado al sector industrial de las empresas. Estos son:

• Principio de la satisfacción y seguridad.
• Principio de la integración en conjunto (hombres, materiales, maquinaria).
• Principio de la mínima distancia recorrida.
• Principio de circulación o flujo de materiales (secuencias de proceso y transformado).
• Principio del espacio cubico (mejor acondicionamiento).
• Principio de la flexibilidad (reajustes).

 Indicadores de que se necesita una nueva distribución de planta y factores que la afectan.

Existen gran variedad de síntomas que nos indican si una distribución precisa ser replanteada. El momento más lógico para considerar un cambio en la distribución es cuando se realizan mejoras en los métodos o maquinaria. Las buenas distribuciones son proyectadas a partir de la maquinaria y el equipo, los cuales se basan en los procesos y métodos, por ende, siempre que una iniciativa de distribución se proponga, en su etapa inicial se deberán reevaluar los métodos y procesos, de la misma manera que cada que se vayan a adoptar nuevos métodos o instalar nueva maquinaria, será un buen momento para evaluar nuevamente la distribución. Algunas de las condiciones específicas que plantean la necesidad de una nueva distribución son:

1. Departamento de recepción

• Congestión de materiales
• Problemas administrativos en el departamento
• Demoras de los vehículos proveedores
• Excesivos movimientos manuales o remanipulación
• Necesidad de horas extras

2. Almacenes

• Demoras en los despachos
• Daños a materiales almacenados
• Pérdidas de materiales
• Control de inventarios insuficientes
• Elevada cantidad de material
• Piezas obsoletas en inventarios
• Espacio insuficiente para almacenar
• Almacenamiento caótico

3. Departamento de producción

• Frecuentes redisposiciones parciales de equipos
• Operarios calificados que mueven materiales
• Materiales en el piso
• Congestión en pasillos
• Disposición inadecuada del centro de trabajo
• Tiempo de movimiento de materiales elevado
• Máquinas paradas en espera de material a procesar

4. Expedición

• Demoras en los despachos
• Roturas o pérdidas de materiales

5. Ambiente

• Condiciones inadecuadas de iluminación, ventilación, ruido, limpieza
• Elevados índices de accidentalidad, incidentalidad o repentina alteración de la tendencia
• Alta rotación del personal

6. Condiciones generales

• Programa de producción caótico
• Elevados gastos indirectos

7. Expansión de la producción

Muchas de las hoy plantas de producción pequeñas, serán mañana fábricas de tamaño medio. Éste crecimiento se tornará gradual y constante y deberá considerarse siempre la distribución de la planta en la planeación estratégica de la organización.

8. Nuevos métodos

9. Nuevos productos

Aún cuando para la fabricación de nuevos productos se utilicen los procesos existentes en la compañía, siempre deberán considerarse los posibles nuevos retos de manipulación de materiales, que con seguridad se presentarán. Del mismo modo que aumentará la presión sobre el espacio para fabricación con que se cuenta.

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