“INVESTIGACIÓN DE METODOLOGÍAS Y HERRAMIENTAS PARA LA SOLUCIÓN DE PROBLEMAS”
Enviado por Mario D. Hernandez A. • 23 de Mayo de 2016 • Monografías • 5.231 Palabras (21 Páginas) • 333 Visitas
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE TIJUANA
[pic 1]
INGENIERÍA EN LOGÍSTICA COMERCIAL GLOBAL
INTEGRADORA l
GRUPO: 9-C
NOMBRE PROFESOR. : MARIO MADRIGAL
“INVESTIGACIÓN DE METODOLOGÍAS Y HERRAMIENTAS PARA LA SOLUCIÓN DE PROBLEMAS”
ÍNDICE
I. INTRODUCCIÓN
ll. MANUFACTURA ESBELTA
III. SIX SIGMA
IV. HERRAMIENTAS DE CALIDAD
4.2 PARETTO
4.3 DIAGRAMA CAUSA-EFECTO
4.4 GRÁFICOS DE CONTROL
V. MEJORA CONTINUA
Vl. PESP/FIFO
Vll. JIT
Vlll. POKA YOKE
IX. BIBLIOGRAFÍA
INTRODUCCIÓN
En el siguiente trabajo se presentan una amplia investigación de diferentes herramientas que tienen como principio una mejora dentro del extenso panorama de cualquier empresa, incluyendo tanto factores internos como los externos mediante los cuales cualquier empresa puede interactuar en la cotidianidad de sus labores en sus diferentes áreas.
De la misma manera se presenta información puntual de cómo cada una de estas herramientas surgió y cual fue en un principio la finalidad que se busca al ser creada.
Se presentaran una serie de paso que se deben seguir para poder utilizar de manera adecuada cada una de estas herramientas, también se presentaran en algunos casos la situación correcta donde dichas herramienta se pueden implementar y cuáles son las principales ventajas que otorgan al momento de hacerlo.
El fin de este trabajo es que el lector pueda observar como existe una calidad constante de cualquier empresa y que se puede realizar para que la calidad aumente mediante la eliminación, mejora, y prevención de diferentes procesos o sistemas dentro de una empresa.
ll. MANUFACTURA ESBELTA
2.1 ORIGENES DE LA MANUFACTURA ESBELTA
Durante las primeras décadas del siglo XX, Henry Ford había revolucionado la industria Automotriz con la implementación de lo que él llamo la línea de ensamble y el lanzamiento al mercado del Modelo T, un automóvil que se caracterizó por estar al alcance de la clase media norteamericana de ese entonces, de ahí que el sistema de producción en masa se convirtió en un nuevo paradigma. Sin embargo, al finalizar la segunda guerra mundial, Japón debía reconstruir su industria devastada como consecuencia de la guerra, fue entonces cuando Eiji Toyoda empleado de Toyota Motor Company, dado su interés en el sistema de producción norteamericano y en particular por la línea de producción en masa de Ford, emprendió un viaje de aprendizaje en los 50’s, donde además de conocer el sistema de Ford en Detroit, fue alumno de Edward Deming quien lo instó a utilizar el ciclo Planear-Hacer-Verificar-Actuar – PHVA (también conocido como ciclo de Deming, en inglés Plan-Do-Check-Act Cycle).
Al regresar a Japón Eiji Toyoda quería que Toyota contará con la misma productividad de Ford, sin embargo, Toyota no podía imitar a Ford, dado que los volúmenes de producción que requerían estaban muy por debajo de los norteamericanos, en cambio requerían gran variedad, fue por esto que Taiichi Ohno ingeniero de Toyota adaptó el sistema de Ford, incluyéndole como sus dos pilares principales, los conceptos de (1) Jidoka desarrollado Sakichi Toyoda fundador del grupo Toyota en 1924 mientras trabajaba en un telar automático, y (2) Justo a tiempo (Just-in-Time – JIT) planteado inicialmente por Kiichiro Toyota en 1927 gracias a su experiencia en el montaje de una planta textil.
Adicionalmente, Taiichi Ohno se inspiró en el funcionamiento de un supermercado norteamericano para idear el sistema Kanban, el cual implementó en 1953. Finalmente, en 1955 se unió al grupo de producción de Toyoda Shigeo Shingo el cual incorporó el Cambio de Herramienta en un solo Dígito de Minuto (Single Minutes Exchange of Dies - SMED) para 1969, dando así origen a lo que hoy se conoce como el Sistema de Producción de Toyota (Toyota Production System – TPS). Aunque las principales figuras en la creación del TPS ya han sido nombradas, muchas personas trabajaron en la evolución y crecimiento del sistema.
Fue en 1982 que John Krafcik acuñó la expresión Manufactura Esbelta o flexible (Lean Manufacturing o solo Lean como se le conoce en inglés) durante una comparación entre el desempeño de las ensambladoras de automóviles japonesas y las del oeste de Estados Unidos, el término fue usado para referirse a la habilidad de Toyota para “hacer más con menos” , sin embargo, el término se popularizó con la publicación del libro “The Machine that Changed de World” (“La máquina que cambio el mundo”) de Womack, Jones & Roos en 1990, el cual fue el resultado del International Motor Vehicle Program (“Programa internacional de vehículos automóviles”), un estudio que duró 5 años y fue realizado por el Instituto Tecnológico de Massachusetts (Massachusetts Institute of Technology – MIT). Womack, Jones & Roos (1990), donde encontraron que las empresas automotrices japonesas—en particular Toyota—eran significativamente más productivas y contaban con mejores estándares de calidad que el resto en el mundo, además evidenciaron una correlación entre estas 2 variables, lo que contradecía el paradigma tradicional del intercambio (trade-off en inglés) entre calidad y costo.
2.2 FUNDAMENTOS DE LA MANUFACTURA ESBELTA
Taiichi Ohno en su libro “Toyota Production System: Beyond Large-Scale Production3 (“Sistema de Producción Toyota: más allá de la producción a gran escala” en español) expone que “la base del sistema de producción de Toyota es la completa eliminación de desperdicios” , además en el glosario del libro al definir TPS argumenta que el proceso debe ser un flujo, donde los trabajadores pueden operar varios procesos, y se cuenta con un sistema Kanban que permite utilizar JIT, asegurando que las partes correctas, estén disponibles en el momento y la calidad adecuada.
...