La metodología KAIZEN

MARCO TEORICO

El éxito de cualquier empresa es poder cumplir con las necesidades del cliente o usuarios que recurren a ella, el cliente es lo primero y hacen muchos esfuerzos para atraerlos y fidelizarlos mediante publicidad, la dificultad está en poder retenerlos.

Muchas empresas no tienen en cuenta el ultimo momento de la transacción comercial, la entrega del producto o servicio final; Este carece de importancia y es allí donde se genera el descontento del cliente y la posibilidad de que no vuelva a contactar la empresa para adquirir su producto o servicios.

Las empresas son conscientes de la necesidad de generar un mayor valor para el cliente actuando en un entorno tremendamente cambiante y competitivo. Para ello, es necesario que sean capaces de combinar adecuadamente sus capacidades organizativas centradas en el cliente y adaptarlas permanentemente a su entorno. (Silvia, Carmen, & Gabriel, 2011)

La entrega del producto posterior a la fecha acordada con el cliente, en la empresa, está ocasionando la baja satisfacción y perdida de clientes, es por ello que en la búsqueda de solucionar esta situación es necesario recurrir a las herramientas de ingeniería industrial logrando una optimización en los tiempos de entrega del producto.

Algunas de las herramientas útiles para la aplicación y resolución del problema podrían ser las siguientes:

La metodología KAIZEN consiste en no subestimar el impacto de lo pequeño, pues la suma de estos pueden ser un gran aporte para la mejora continua.

Kaizen es una filosofíea japonesa que promueve pequeñas mejoras realizadas como resultado de esfuerzo continuo Estas pequeñas mejoras implican la participación de todos en la organización desde lo más alto. Gestión hasta los empleados de nivel inferior. La mejora a largo plazo se logra teniendo los empleados. Trabajando gradualmente hacia estándares de trabajo más altos. La estrategia de Kaizen ha sido implementada con éxito por los japoneses. (Maarof & Mahmud, 2016)

Otra metodología que nos podría ayudar es la TPM - TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE, una de las causas de que la entrega de las piezas metalmecánica sea posterior al tiempo estimado, es debido a que existen ciertas fallas en el mantenimiento de las maquinas. Con esta herramienta se busca eliminar los tiempos muertos, averías, equipos en mal estado y las perdidas en rendimiento y capacidad.

En las empresas hay otros desechos invisibles como operar las máquinas por debajo de la velocidad nominal, puesta en marcha pérdida, rotura de las máquinas y cuellos de botella en proceso. Conceptos de orientación cero como tolerancia cero para el desperdicio, defectos, averías y cero accidentes se están convirtiendo en un requisito previo en la industria de fabricación y ensamblaje. En esto en esta industria, se ha adoptado un concepto revolucionario de Mantenimiento Productivo Total (TPM) en muchas industrias en todo el mundo. (Singh, Gohil, Shah, & Desai, 2013)

Investigación de operaciones también nos ofrece la alternativa a través de modelación matemática poder establecer un modelo en el cual se pueda priorizar teniendo en cuenta varias variables como maquinas, números de operarios y tiempo de duración.

Un elemento principal de la investigación de operaciones es el modelado matemático. Aunque la solución del modelo matemático establece una base para tomar una decisión, se deben tener en cuenta factores intangibles o no cuantificables, por ejemplo, el comportamiento humano, para poder llegar a una decisión final. (Taha, 2012)

Finalmente, la metodología Six Sigma ofrece una excelente herramienta la cual puede llevar a resolver cada una de las causas de la problemática.

Muchas empresas han tratado de adoptar el programa Six Sigma, como una forma de mejorar sus resultados. Esta búsqueda está motivada por los resultados obtenidos por compañías como Motorola, AlliedSignal, 3M y GE, quienes fueron los pioneros en la adopción del programa. (Marzagão & Carvalho, 2016)

Six Sigma se define, como un enfoque estructurado y sistemático para la mejora de los resultados, que realiza análisis estadísticos para reducir la incidencia de defectos en el producto final a defectos por millón y eliminar el desperdicio en todo el proceso de producción. Originalmente desarrollada para aumentar la productividad en el taller, la metodología se presenta como una vía efectiva para mejorar el desempeño organizacional, principalmente debido a su característica para buscar la mejora de procesos con el fin de lograr resultados superiores en costo, productividad y calidad. (de Freitas, Costa, & Ferraz, 2017)

Six Sigma tiene como soporte un sinfín de herramientas, para este caso se hablará de DMAIC (Define, Measure, Analyze, Design, Validate), la cual busca mejorar varios procesos y se puede repetir de forma constante.

Es importante tener en cuenta que se requiere contar con información histórica y datos estadísticos para poder desarrollar el estudio.

Esta metodología cuenta con varios procesos, definir, medir, analizar, mejorar y controlar.

Six Sigma permite implementar métodos científicos en la organización para entregar el mejor valor a los clientes.

También hay algunos pasos adicionales que deben tomarse en el ciclo DMAIC:

• observación de cuestiones importantes del entorno empresarial y externo,
• desarrollo de una hipótesis basada en esta observación,
• haciendo predicciones sobre hipótesis,
• probar las predicciones y observaciones adicionales, realizar experimentos y utilizar métodos estadísticos,
• repetir dos últimos pasos y comparar la hipótesis con los resultados para observación y experimentos.

(Smętkowska & Mrugalska, 2018)

ESTADO DEL ARTE

La metodología que es considerada como la óptima para la resolución del problema es la DMAIC, ya que se encuentran grandes beneficios en ella y en la actualidad ha tenido un mayor auge.

Este método busca reducir la variación en los procesos, se basa en conocimientos estadísticos e incorpora ideas de control de calidad.

Para lograr el objetivo se deben seguir las fases Definir, medir, analizar, mejorar y controlar.

En la fase definir, se selecciona el problema, se identifica y se mapean los procesos relevantes, se determinan quienes son las partes interesadas, se establecen las prioridades y requisitos del cliente. Fase medir, se determinan los objetivos y se evalúa la capacidad del proceso actual. Fase analizar, se identifican los posibles factores de influencia y se eligen los vitales. Fase Mejorar, se diseñan acciones para modificar el proceso y se realiza la prueba piloto como prueba. Fase Control, por ultimo en esta fase se verifican los resultados y se ajusta el proceso, se determina la nueva capacidad del proceso y se implementan los planes de control.(De Mast & Lokkerbol, 2012)

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