CASO: “VIDEO LA META”

CASO: “VIDEO LA META”

El video basado en el libro escrito por Eliyahu M. Goldratt, hace referencia a la crisis que enfrenta Alex Rogo, Gerente de una fábrica de la compañía UniCo, cuya Unidad de Negocios enfrenta la amenaza de cierre, dado sus malos resultados.   En este escenario, Bill Peach, Vicepresidente de la División, otorga a Alex Rogo, un plazo de 3 meses para modificar su operación y obtener utilidades, caso contrario, cerrarán la planta.

Rogo manifiesta sentirse responsable de la situación, de la fuente laboral de 280 personas, no podía encontrar una solución, ya había reducido los gastos de la fábrica, había reducido personal, no lograba comprender la situación que enfrentaba.   El encuentro con su profesor Jonah en el aeropuerto, explica sucintamente el problema y su solución, Rogo estaba enfocado en el aumento de eficiencia de algunas áreas, por ejemplo, la incorporación de robótica en un departamento había generado –en su concepto- un 36% de aumento en la productividad, sin comprender que la meta a alcanzar no es la eficiencia, sino que la generación de utilidades, los tips que entrega el Profesor Jonah son a) Aumentar las ventas, b) Disminuir los Inventarios y, c) Reducir los gastos de operación, en este caso, ninguna de estas variables se había movido positivamente dada la incorporación de tecnología, no alcanzando en consecuencia la meta para la cual fue contratado.

La situación obliga a Rogo a rediseñar la operación de su planta, esta vez considerándola como un todo integral y no de forma aislada, del estudio de sus partes, comprendió que existen “cuellos de botella” que marcan el ritmo de producción, siendo el tiempo de producción del proceso más lento el que define el tiempo de producción total.  En este escenario, los esfuerzos de Alex Rogo y su equipo estuvieron destinados a gestionar ese “cuello de botella”, minimizando los tiempos de paro por mantenimiento, incorporando mas horas de operación de la NCX10, incorporando una segunda máquina para atender ese proceso, incorporaron control de calidad antes de procesar las piezas en la máquina, alinearon la velocidad de producción de la planta al ritmo de la fase más lenta, definieron su producción en función de los pedidos (de los clientes), estableciendo un proceso de mejora continua, que identificará nuevas problemáticas que permiten, una vez gestionadas introducir nuevas mejoras.

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