Estudio Tecnico "practico"

Para cada operación se realizo con base en tiempos predeterminados obtenidos en empresas similares en funcionamiento, pero estos estudios no se muestran aquí. El número total de obreros directos de producción es de 14, en el supuesto de que trabajaran a 80% de su capacidad, lo cual es lo más recomendable. Algunas operaciones como el mondado de la fruta, trasladar frascos a una banda o empacarlos, son operaciones repetitivas, tediosas y físicamente agotadoras. Se recomienda rotación de puestos durante una jornada de trabajo, y que no exista personal especializado en una operación única para que todos puedan ser cambiados de funciones durante la jornada diaria. Este tipo de determinaciones lleva al concepto japonés de que es mejor para cualquier planta productiva que todos los obreros, y aun los supervisores, hayan aprendido a realizar todos los trabajos que se ejecutan, así cuando haya ausentismo por cualquier causa, la producción no se vea afectada solo porque falto personal de determinado puesto que es un especialista.

Trabajando en promedio 300 días por año, la capacidad de producción obtenida, con base en la optimización en el uso de los equipos clave es de 1 050 toneladas anuales, que viene a ser 11.8% de la demanda potencial insatisfecha para el primer año de operación, bajo un escenario optimista y de 15.39% de la demanda potencial bajo un escenario pesimista. Observe también que solo aumentar turnos de trabajo se puede triplicar la producción sin inversión adicional en activo fijo.

Tabla 3.12

Actividad Descripción Tiempo de operación Capacidad del equipo Frecuencia por día M de O necesaria Tiempo total/día

1 y 9 Recepción de frutas y otras materias primas Se reciben 3 ton de frutas cada tercer día y 1.5 ton de materias primas cada 4 días tiempo diario: 2 hrs Bascula de 1.5 ton 1 0.25 2 h

2 Inspección de calidad de materiales primas Inspección visual de todas las materias primas: 2hrs NN 1 0.25 2 h

3 y 10 Almacenar las materias primas Ordenar correctamente en almacén y registrar: 2 hrs NN 1 0.3 3 h

4, 1 y 29 Pesar para producción y colocar en banda Pesar 213 kg de fruta/lote y otras materias primas: 4 hrs Bascula de 0.5 ton 7 0.7 5 h

5 Transporte en banda Continua Continua 7 0.14 1.4 h

6 Lavado con agua a presión y mondado de la fruta Lavado continúo. 0.75 kg/persona/min 5 obrero 225 kg/h Lavado 0.5 ton/h. mondado manual 7 5 35 h

7 Transporte por banda a tanque de escalde Continua en la misma banda de lavado Continua Continua NN --

8 Escaldado 20 min 800 lts 7 0.4 2.8 h

12 Llevar manualmente materias primas a tanque Vaciar 100 kg 10 min. Vaciar otras materias primas. 10 min Manual 7 0.01 0.7 h

13 Disolver materias primas en tanques Agitar 5 min 400 lts 7 0.2 1.4 h

14 Transporte a tanque de mezcla por bombeo Pasar 350 litros de tanque de mezcla a escalde: 10 min Bomba eléctrica 7 NN --

15 Mezclar fruta y materias primas disueltas Mezcla mecánica: 10 min Con agitador 7 NN --

16 Transporte de mezcla a tanque de concentración por bombeo Vaciar 800 lts de tanque de mezcla a tanque de concentración Bomba eléctrica 7 0.1 0.7 h

17 Concentrar mermelada a 70° brix 30 min con verificación de concentración Tanque de 800 lts 7 0.1 0.7 h

18 Transporte a llenadora por bombeo Vaciar tanque de concentración: 40 min Bomba eléctrica 7 NN --

19 y 28 Colocar frascos para preesterilizar en banda y llevar cajas de cartón al embalaje Colocar en banda 7 000 frascos/días y 580 cajas/día: 1 hora/lote Manual Continua 1 7 h

20 Transporte de frasco a llenadora por banda Continua Continua Continua NN --

21 Llenado 25 frascos/min 1500 frascos/hora Continua 1 7 h

21 b Tapado 25 frascos/hora 1500 frascos/hora Continua NN --

22 estiba de 1 000 en 1 m³ Esperar 40 min a reunir el lote de 1 000 frascos Manual 7 lotes 1 7 h

23 Esterilización 55 min tiempo total 1 m³ 7 lotes NN --

24 Trasporte de estiba de frascos a zona de enfriado Sacar de esterilizador con montacargas y trasladar 2 metros a enfriado: 10 min Montacargas de 1 ton 7 lotes 0.1 0.7 h

25 Enfriado 20 min con ventilador Manual 7 lotes NN

26 Colocar frascos en banda para etiquetar 45 min en colocar 1 000 frascos manualmente Manual Continua 1

27 Etiquetado 25 frascos/ min 1 500 frascos/min Continua 1

30 Colocar frascos en cajas de embalaje y estibar 5 cajas Colocar 1 000 frascos/hora en 83 cajas de cartón/hora Manual Continua 1

31 Transportar en diablito al almacén Se incluye dentro de la manual operación anterior manual Continua NN --

32 Almacenar

JUSTIFICACION DE LA CANTIDAD DE EQUIPO COMPRADO

Se propone que se adquieran tres tanques de escalde y dos tanques de concentración. La justificación para estas adquisiciones se muestra en la figura 3.18. En ella se han diagramado, contra el tiempo, todas las actividades de tres lotes de producción con los tanques antes mencionados. El diagrama empieza con el lavado y mondado de la fruta cuando esta ya ha sido pesada. Es evidente que el primer tanque de escalde se empieza a ocupar desde el momento en que haya fruta lavada y mondada que pasa directamente al tanque de escalde por una banda transportadora. El primer tanque de escalde estará ocupado desde la hora uno, hasta que se haga hecho el escalde, mezclado con las otras materias primas y se hayan terminado de vaciar la mezcla hacia el tanque de concentración, y estas operaciones tomaran aproximadamente dos horas con 40 minutos; será posible disponer de este tanque hasta que haya sido completamente vaciado. Se observa en el diagrama que alrededor de la hora con 45 minutos, el lavado y mondado de la fruta ya habrá completado los 225 kilogramos de fruta que se requieren para el primer lote, y desde luego, continuara generando fruta lavada y mandada para el siguiente lote, misma que deberá vaciarse de inmediato en otro tanque para volver a repetir el mismo ciclo. En la figura 3.18 se observa que tal vez no sea necesario comprar un tercer tanque de escalde, puesto que para empezar a procesar el tercer lote de producción, lo cual inicia cerca de las tres horas con cinco minutos de iniciado el turno de trabajo, el primer tanque ya tendría al menos de diez minutos de haber sido vaciado. Sin embargo, pensado en los contratiempos normales que puedan presentarse durante una jornada de trabajo, se propone la compra del tercer tanque de escalde. Todo esto es claro en la primera zona en color del diagrama. El mismo análisis se efectúa para el tanque de concentración. El primero de ellos se utiliza a partir de las dos horas con quince minutos y termina de utilizarse a las tres horas con cincuenta minutos, en tanto que es necesario tener el segundo tanque de concentración disponible desde la tres horas con veinticinco y terminara de utilizarse a las tres horas y cinco minutos, siempre tomando como tiempo de referencia la hora de inicio del turno, es decir, la escala de la extrema izquierda. Observe como el tanque de concentración para el tercer lote se requiere a las cuatro horas con veinte minutos de haber iniciado el turno, en tanto que el tanque de la primera corrida ya se habría desocupado desde las tres horas con cincuenta y cinco minutos. Por esto solo se requieren dos tanques de concentración. Respecto a la envasadora, tapadora y etiquetadora, recuerde que sus capacidades están sobradas y son procesos continuos, por lo que no tiene problema con ellas en el sentido de que conviertan en cuellos de botella. Respecto a la esterilizadora, su capacidad es de 1 000 frascos cada 55 minutos (500kg/55min) y esto es suficiente. Obsérvese como cuando termina la esterilización del primer lote todavía faltan unos 10 minutos para que estén listos los 1 000 frascos

Del segundo lote y lo mismo sucede para los lotes sucesivos. Esto se muestra en la segunda zona en color de diagrama. Se había calculado una utilización de 92% de la esterilizadora y en el diagrama puede notarse como es el único que se utiliza continuamente, lo cual es lo que se busca, ya que es el equipo más costoso. Todas las conclusiones se realizan fácilmente trazando líneas horizontales sobre las escalas de tiempo del diagrama y observando los tiempos en que se inicia cada una de las operaciones de los diferentes lotes. Tanto envasadoras, esterilizadoras, etiquetadoras, etc. No estarán ociosos hasta que se procese todo el lote. En la figura 3.18 se observa que la llenadora se empieza a utilizar hasta las tres horas con treinta minutos de iniciado el turno de trabajo y la esterilizadora se utilizara hasta las cuatro horas con treinta minutos; esto se evita fácilmente teniendo producto en proceso, por ejemplo, si al inicio de cada día laboral ya existen mermelada preparada a la concentración adecuada, estará lista para envasarse; si ya existe un lote de frascos envasados, se colocaran de inmediato en la esterilizadora; si ya existen esterilizados desde el inicio del turno entraran a la etiquetadora. Que esto se realice correctamente, es decir, que no existan equipos ociosos durante el turno de trabajo depende de que se programe adecuadamente la producción. La misma figura muestra también esta situación, pues se podrá observar en el procesamiento del tercer lote como las ocho horas del turno dejarían un lote de 1 000 frascos esterilizados y listos para ser etiquetados al iniciar el trabajo del siguiente día. La

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