Planta . Muestreo De Solidos Y Luiquidos
Enviado por • 28 de Junio de 2015 • 16.185 Palabras (65 Páginas) • 486 Visitas
1. INTRODUCCIÓN
La inteligencia y rentable operación de una mina, planta, fundición, planta química, etc., depende de que las muestras de la operación haya sido sacada a intervalos regulares establecidos. El control de la calidad de cualquier industria, se basa en procedimientos de muestreo constantes y regulares; además sería necesario un conocimiento de estadística aplicada, para el caso que se desee pronosticar las características de la población a partir de los resultados del muestreo.
Para que este proceso sea logrado con éxito, es necesario conocer y ejecutar los procedimientos adecuados, tanto de operación como de seguridad involucrados.
“Un trabajo bien hecho es un trabajo seguro”
“Todo trabajo terminado incluye la limpieza total del área de trabajo”
Una muestra es una pequeña porción de un lote de material, el cual contiene todo los componentes, en la mima proporción que existen en el original. El objetivo de cualquier procedimiento de muestreo, es obtener un porción representativa del todo, la cual puede ser analizada e investigada de diferentes maneras. Los resultados de tales pruebas físicas o químicas acerca de la propiedad de la muestra, puede ser usada para predecir o pronosticar la propiedad de la población de la cual la muestra es extraída.
La inteligencia y rentable operación de una mina, planta, fundición, planta química, etc. , depende de que las muestras de la operación haya sido sacada a intervalos regulares establecidos. El control de la calidad de cualquier industria, se basa en procedimientos de muestreo constantes y regulares; además sería necesario un conocimiento de estadística aplicada, para el caso que se desee pronosticar las características de la población a partir de los resultados de l muestreo. El rol del análisis estadístico es grande en cualquier tecnología, donde se desee estimar la validez de un conjunto de datos de pruebas experimentales y donde se requiera tomar decisiones.
En cualquier tipo de muestreo se reportan dos tipos de errores:
A.- Errores casuales o al azar
Este tipo de error es aquel que podría ser negativo, positivo, más grande o más pequeño que el verdadero valor de la población. Cuando se incluye bastante información en la prueba, la suma total del error casual es pequeña; en realidad el error casual es al azar, es inversamente proporcional a la raiz cuadrada de número de análisis individuales efectuados.
B.- Inclinación o tendencia
Este tipo de error es una tendencia totalmente diferente en los que, a menos que se extraiga totalmente la fuente de error, un incremento en el número de lectura, no tiene ningún efecto en los errores de tendencias o inclinación, y la contribución al error de 1000 análisis será igual que el de uno solo. Los errores de tendencia o inclinación, no son fáciles de identificar y comúnmente se le podría corregir, solo mediante un cambio de método, cambio de equipo o un cambio de personal.
El objetivo de cualquier procedimiento de muestreo, es dirigir o maniobrar el proceso en el que las desviaciones del verdadero resultado, caerán dentro del rango dado, para un porcentaje especificado del total de casos.
Los elementos básicos considerados en cualquier procedimiento de muestreo son:
-Definir la característica a ser investigada
-Decidir acerca del grado de precisión requerida
-Las características de la población
-Decidir acerca del tamaño de muestra requerida para la investigación a efectuarse.
En el muestro de líquidos se consideran:
Pulpas
Soluciones
Recurso natural agua.
2. OBJETIVOS
Este curso pretende preparar al operador en forma adecuada, entregándole los conocimientos necesarios para poder desempeñarse con eficiencia en el Proceso productivo de la Planta y así estar en condiciones de:
• Conocer los procedimientos unitarios o etapas del proceso por los cuales el mineral extraído de la mina tiene que ser sometido para obtener una recuperación económicamente rentable en el proceso de producción de concentrado de cobre.
• Identificar
• Reconocer los distintos equipos utilizados en el proceso.
• Reconocer y manejar los parámetros y variables operacionales del proceso.
• Reconocer los riesgos involucrados en el proceso y poder minimizarlos
POLITICAS Y EXPECTATIVAS DE DIVISIÓN PLANTA
ANÁLISIS
Fundamento y Propósito:
1. Todos debemos operar con una visión de Productividad y Seguridad.
2. Todos debemos conocer e implementar nuestras políticas.
3. Todos nos comprometemos a tener un área de trabajo segura.
4. Todos asumimos la responsabilidad de nuestros actos y decisiones.
5. Todos debemos tener la misma identidad, compromiso y lealtad.
UNA INTROSPECTIVA PERSONAL
¿Pensemos en qué está ocurriendo hoy?.
Compromiso personal a restablecer nuestro enfoque.
Todos estamos involucrados “Comprometidos”.
Debemos establecer las expectativas y controlarlas.
Todos vamos a cumplir con las instrucciones dadas para el logro común de los objetivos.
No aceptaremos estándares inferiores.
Generar cada día la tensión para lograr algo nuevo, generar cambios positivos y favorables para nuestra empresa.
Todos seremos trabajadores eficientes y competitivos.
POLÍTICA
Nuestra Misión…
•Desarrollar nuestra operación con seguridad, productividad y calidad cuidando de nuestros trabajadores y la comunidad.
•Nuestra Visión...
•Liderar educando con una conducta progresiva, con actitud positiva y proactiva.
•Ser una división eficiente y altamente competitiva dentro de nuestro empresa manteniendo altos estándares en producción y seguridad.
•Nuestro Objetivo…
•Lograr nuestro compromiso con el budget y más aún, sin accidentes y al menor costo.
•Como equipo de trabajo, debemos trabajar cohesionados, con un alto nivel de desarrollo.
•Nuestra Expectativa…
•Cada uno debe hacerse cargo de sus actos y decisiones.
•Todo trabajador de la División debe presentarse al trabajo listo y atento para laborar y aceptar la responsabilidad de su desempeño operacional y de su seguridad como la de sus colegas.
•Se es parte del problema o parte de la solución, no se puede estar en la mitad.
•Como trabajadores debemos ser ejemplo; alinearnos con nuestras políticas, aumentar la comunicación con altura de mira (vertical y horizontal), tomar decisiones y actuar.
TODOS COMPROMETIDOS CON EL CAMBIO
¿Que quiere esta División?
•Queremos que todos entiendan que las nuevas expectativas implican un cambio conductual por parte de todos los que trabajamos en la división.
•Queremos que cada uno comprenda que de nuestros resultados en producción y seguridad depende la empresa - nuestra fuente de trabajo - un beneficio para nosotros mismos, nuestra familia, la comunidad y nuestros colegas. Es necesario un cambio de comportamiento para lograr nuestros objetivos.
VISION DE SEGURIDAD
Es mi compromiso el generar áreas y ambientes seguros.
Es mi compromiso el hacerme cargo de nuestra seguridad.
Es mi compromiso y obligación reportar los cuasi accidentes “a tiempo”.
Es mi compromiso el declarar, difundir, corregir y controlar los riesgos.
Es mi compromiso el estar bien.
CONCENTRACIÓN: DE LA ROCA AL MINERAL DE COBRE
¿Cuál es el objetivo?
El objetivo del proceso de concentración es liberar y concentrar las partículas de cobre que se encuentran en forma de súlfuros en las rocas mineralizadas, de manera que pueda continuar a otras etapas del proceso productivo. Generalmente, este proceso se realiza en grandes instalaciones ubicadas en la superficie, formando lo que se conoce como planta, y que se ubican lo más cerca posible de la mina. El proceso de concentración se divide en las siguientes fases:
Etapa 1: Chancado
¿Cuál es el objetivo?
El mineral proveniente de la mina presenta una granulometría variada, desde partículas de menos de 1 mm hasta fragmentos mayores que 1 m de diámetro, por lo que el objetivo del chancado es reducir el tamaño de los fragmentos mayores hasta obtener un tamaño uniforme máximo de ½ pulgada (1,27 cm).
¿En qué consiste el proceso de chancado?
Para lograr el tamaño deseado de ½ pulgada, en el proceso del chancado se utiliza la combinación de tres equipos en línea que van reduciendo el tamaño de los fragmentos en etapas, las que se conocen como etapa primaria, etapa secundaria y terciaria.
En la etapa primaria, el chancador primario reduce el tamaño máximo de los fragmentos a 8 pulgadas de diámetro.
En la etapa secundaria, el tamaño del material se reduce a 3 pulgadas.
En la etapa terciaria, el material mineralizado logra llegar finalmente a ½ pulgada.
¿Cómo son los equipos?
Los chancadores son equipos eléctricos de grandes dimensiones. En estos equipos, los elementos que trituran la roca mediante movimientos vibratorios están construidos de una aleación especial de acero de alta resistencia. Los chancadores son alimentados por la parte superior y descargan el mineral chancado por su parte inferior a través de una abertura graduada de acuerdo al diámetro requerido. Todo el manejo del mineral en la planta se realiza mediante correas transportadoras, desde la alimentación proveniente de la mina hasta la entrega del mineral chancado a la etapa siguiente.
En algunas plantas de operaciones, este chancador se ubica en el interior de la mina (cerca de donde se extrae el mineral) como es el caso de la S.C.M ATACAMA KOZAN
Etapa 2: La Molienda
¿Cuál es el objetivo?
Mediante la molienda, se continúa reduciendo el tamaño de las partículas que componen el mineral, para obtener una granulometría máxima de 180 micrones (0,18 mm), la que permite finalmente la liberación de la mayor parte de los minerales de cobre en forma de partículas individuales.
¿En qué consiste el proceso de molienda?
El proceso de la molienda se realiza utilizando grandes equipos giratorios o molinos de forma cilíndrica, en dos formas diferentes: molienda convencional o molienda SAG. En esta etapa, al material mineralizado se le agregan agua en cantidades suficientes para formar un fluido lechoso y los reactivos necesarios para realizar el proceso siguiente que es la flotación.
a) Molienda convencional
La molienda convencional se realiza en dos etapas, utilizando molino de barras y molino de bolas, respectivamente, aunque en las plantas modernas sólo se utiliza el segundo. En ambos molinos el mineral se mezcla con agua para lograr una molienda homogénea y eficiente. La pulpa obtenida en la molienda es llevada a la etapa siguiente que es la flotación.
Molienda de barras Este equipo tiene en su interior barras de acero de 3,5 pulgadas de diámetro que son los elementos de molienda. El molino gira con el material proveniente del chancador terciario, que llega continuamente por una correa transportadora. El material se va moliendo por la acción del movimiento de las barras que se encuentran libres y que caen sobre el mineral. El mineral molido continúa el proceso, pasando en línea al molino de bolas.
Molienda de bolas: Este molino, cuyas dimensiones son 16 x 24 pies (es decir, 4,9 m de diámetro por 7,3 m de ancho), está ocupado en un 35% de su capacidad por bolas de acero de 3,5 pulgadas de diámetro, las cuales son los elementos de molienda. En un proceso de aproximadamente 20 minutos, el 80% del mineral es reducido a un tamaño máximo de 180 micrones.
Etapa 3: La Flotación
¿Cuál es el objetivo de la flotación?
La flotación es un proceso físico-químico que permite la separación de los minerales sulfurados de cobre y otros elementos como el molibdeno, del resto de los minerales que componen la mayor parte de la roca original.
¿Cómo se realiza la flotación?
La pulpa proveniente de la molienda, que tiene ya incorporados los reactivos necesarios para la flotación, se introduce en unos receptáculos como piscinas, llamados celdas de flotación. Desde el fondo de las celdas, se hace burbujear aire y se mantiene la mezcla en constante agitación para que el proceso sea intensivo.
Los reactivos que se incorporan en la molienda tienen diferentes naturalezas y cumplen diferentes funciones:
Reactivos espumantes: tienen como objetivo el producir burbujas resistentes.
Reactivos colectores: tienen la misión de impregnar las partículas de sulfuros de cobre y de molibdeno para que se separen del agua (efecto hidrófobo) y se peguen en las burbujas.
Reactivos depresantes: destinados a provocar el efecto inverso al de los reactivos colectores para evitar la recolección de otros minerales como la pirita, que es un sulfuro que no tiene cobre.
Otros aditivos: como la cal sirven para estabilizar la acidez de la mezcla en un valor de pH determinado, proporcionando el ambiente adecuado para que ocurra todo el proceso de flotación.
Las burbujas arrastran consigo los minerales sulfurados hacia la superficie, donde rebasan por el borde de la celda hacia canaletas que las conducen hacia estanques especiales, desde donde esta pulpa es enviada a la siguiente etapa.
El proceso es reiterado en varios ciclos, de manera que cada ciclo va produciendo un producto cada vez más concentrado. En uno de estos ciclos, se realiza un proceso especial de flotación para recuperar el molibdeno, cuyo concentrado alcanza una ley de 49% de molibdenita (MoS2).
¿Cuál es el producto del proceso de flotación?
Luego de varios ciclos en que las burbujas rebasan el borde de las celdas, se obtiene el concentrado, en el cual el contenido de cobre ha sido aumentado desde valores del orden del 1% (originales en la roca) a un valor de hasta 31% de cobre total.
El concentrado final es secado mediante filtros y llevado al proceso de fundición.
3. DESCRIPCION DEL PROCESO PRODUCTIVO EN SCM ATACAMA KOZAN
3.1. Introducción.
La planta esta diseñada para procesar 6000 TPD de mineral con ley promedio de cobre de 1,5 % y con un tamaño máximo proveniente de mina de 59 pulgadas.
La configuración de las operaciones unitarias son las típicas para procesar mineral sulfurado de cobre, las que se dividen en 7 áreas tal como se muestran a continuación.
Area Mina : Chancado Primario
Area 01 : Stock Pile, Chancado Secundario y Terciario
Area 02 : Molienda Convencional - Clasificación
Area 03 : Flotación y Remolienda de Concentrado
Area 04 : Espesamiento y Filtrado
Area 05 : Relaveducto y Tranque de Relaves
Area 06 : Agua Industrial.
La planta fue diseñada para producir alrededor de 90000 TMS al año de concentrado con ley de 28% de cobre total. Correspondiendo a recuperaciones globales de 93%.
3.2. Descripción del Proceso
3.2.1. Area Mina : Chancado Primario
El mineral extraído de interior mina es transportado a la etapa de chancado primario. Este se recibe con un tamaño máximo de 59”, siendo descargado en una parrilla de 24” ubicada sobre la tolva de recepción de mineral de 150 ton de capacidad. Un martillo picarrocas rompe las colpas de mayor tamaño que quedan sobre la parrilla.
El mineral descarga desde tolva a un harnero vibratorio Nordberg de 64”x20” con abertura de 6”.
El bajo tamaño del harnero alimenta la correa de recepción juntándose con el producto del chancador primario.
El chancador primario es del tipo mandíbulas Kue-Ken Big bite de 48” x 60”, con abertura de salida cerrada (c.s.s) de 6”.
El producto del área de chancado primario es enviado a través de 3 correas transportadoras de 450 ton/h, recorriendo una distancia aproximada de 3500 m y una altura de 430 m, hasta el stock pile ubicado en la planta de procesamiento.
Figura 3.2.1. Diagrama de Flujos Chancado Primario
3.2.2. Area Nº 01 : Chancado Secundario y Terciario
El stock pile, con capacidad de 12000 ton vivas, alimenta a 3 feeder vibratorios 42”x72”, con capacidad de 350 ton/h cada uno, los cuales descargan en la correa Nº4, de 350 ton/h, y que alimenta al chancador secundario.
Este es un chancador de cono standard Nordberg HP 400 de cámara gruesa y c.s.s de 1,25” cuyo producto alimenta a la correa transportadora Nº5, la cual también recibe la descarga de los chancadores terciarios.
La correa transportadora Nº5 alimenta a la correa transportadora Nº6 que entrega el mineral al chute de manga de alimentación a los harneros vibratorios Nordberg de doble deck 8´x 20´. El sobre tamaño de los harneros retorna hacia los chancadores terciarios a través de la correa transportadora Nº7.
Los chancadores terciarios (2) son del tipo cono cabeza corta Nordberg HP 400 de cámara media y c.s.s de 3/8”.
El bajo tamaño de los harneros es almacenado en el silo de mineral con una capacidad de acopio de 1400 ton mediante la correa transportadora Nº10.
Figura 3.2.2. Diagrama de Flujos Chancado Secundario y Terciario
3.2.3. Area Nº 02 : Molienda y Clasificación
El mineral es descargado desde el silo de almacenamiento mediante 4 alimentadores vibratorios hacia la correa transportadora Nº13, con capacidad de 250 ton/h, la cual alimenta con carga fresca al molino de bolas.
Desde el silo de cal es agregada mediante un alimentador de tornillo cal granulada a la correa Nº 13 para el control de pH.
El circuito de molienda consta de un molino de bolas de 16.5´x 28.5´, del tipo rebalse, trabajando en circuito cerrado con una batería de 8 hidrociclones Vulco, modelo D20bX8.
La alimentación del molino consta entonces de carga fresca (correa Nº13), cal granulada y el underflow de los hidrociclones.
La tarea de esta etapa alimentada con un F80 de 9 mm, es obtener un producto P80 (overflow) de 120 m.
El overflow de los hidrociclones es enviado por una cañería de 16” y por gravedad hacia el cajón de alimentación de las celdas rougher.
Figura 3.2.3. Diagrama de Flujo Area de Molienda.
3.2.4. Area Nº 03 : Flotación
Esta área consta de 4 etapas principales:
- Flotación Rougher (Primaria)
- Remolienda de Concentrado Rougher y Scavenger
- Flotación Columnar (Limpieza)
- Flotación Scavenger (Secundaria)
El overflow de la batería de hidrociclones de molienda, con P80 de 120 m, alimenta al circuito de flotación rougher por medio de una tubería de 16” y por gravedad al cajón de alimentación de las celdas rougher.
La etapa primaria (rougher) se lleva a cabo en 8 celdas Wemco de 1500 pie3. El concentrado rougher cae a las canaletas y se junta con el concentrado scavenger y es enviado al cajón de descarga del molino de remolienda (alimentación hidrociclones), el overflow de los hidrociclones de remolienda es enviado por gravedad a las celdas columnas, mientras que el underflow retorna a la alimentación del molino de remolienda.
La limpieza se realiza en 2 celdas columnas de 1.86 m de diámetro y 12.6 m de altura. El relave de las columnas es procesado en el circuito scavenger compuesto de 6 celdas Wemco de 500 pie3, mientras que el concentrado de las columnas es enviado al espesador de concentrado.
Con el siguiente diagrama, se puede interpretar mejor el circuito:
Figura 3.2.4. Diagrama de Flujos Flotación
3.2.5. Area Nº 04 : Espesamiento
3.2.5.1. Espesamiento de Concentrado.
El concentrado final de cobre producido en las celdas de flotación de columna es alimentado gravitacionalmente al espesador de concentrado. El espesador Outokumpu convencional de 20 m de diámetro, está provisto de un sistema de rastras con un sistema hidráulico de levante y un motor del sistema hidráulico de 0,75 Kw.
El espesador de concentrado recibe también agua del estanque de agua fresca como lluvia para controlar la espumación
La descarga de la pulpa densa del espesador de concentrado (underflow) alimenta dos bombas (una stand by) Vulco de 9.5 m3/h, provistas de sus respectivos motores WEG de 7.5 Kw. y 1450 RPM las cuales envían la pulpa densa de concentrado a dos estanques de almacenamiento de 20 m3. Los estanques de acumulación alimentan dos bombas de filtros Vulco de 10 m3/h interconectados entre sí (una stand by) provistas de motores WEG de 11 Kw. y 1450 RPM las cuales alimentan el filtro de concentrado.
El agua clara que rebasa del espesador de concentrado (overflow) es enviada gravitacionalmente al estanque de agua recuperada de 2.5 m. de diámetro x 2.5 m. de altura y 10 m3 de volumen, el cual también recibe el agua de filtrado y agua del estanque de agua fresca.
Esta agua recuperada es enviada al cajón de alimentación de las celdas de columna.
3.2.5.2. Espesamiento de Relaves.
Las colas provenientes de celdas rougher y scavenger alimentan el espesador de colas Outokumpu de alta capacidad de 18 m de diámetro, el que está provisto de un sistema de rastras y sistema hidráulico de levante. El espesador de colas también recibe agua del estanque de agua fresca y floculante desde el estanque de distribución.
El espesador de colas alimenta la pulpa densa (underflow) a dos bombas Vulco de pulpa (una stand by) de 270 m3/h, provistas de motores WEG de 37 Kw. y 1450 RPM, las cuales envían la pulpa al estanque agitador de colas de 7.5 m. de diámetro y 4.5 m de altura, con 800 m3 de volumen. El estanque Nº 1 de acumulación de pulpa alimenta a 2 trenes de bombas (1 stand-by) compuesto por 5 bombas en serie con una capacidad de bombeo de 300 m3/h, capaz de enviar la pulpa de 55% sólidos a través del relaveducto hacia el tranque de relaves distante 16 km.
El agua clara que rebalsa del espesador de colas (overflow) se conduce en forma gravitacional hasta el estanque de acumulación de agua recuperada de 3.5 m. de diámetro x 2.35 m de altura y 20 m3 de volumen, provisto de rebalse superior y drenaje lateral inferior a piso, el cual alimenta dos bombas (una stand by) de 292 m3/h, las cuales envían el agua recuperada al molino de bolas.
Figura 3.2.5. Espesamiento de Concentrado y Relaves.
3.2.6. Area Nº 05 : Filtrado de Concentrado
Esta operación se realiza mediante un filtro cerámico Outokumpu y consiste en retirar el agua que contiene el concentrado en la etapa anterior, por medio de la aplicación de diferencia de presión.
El concentrado obtenido como producto final, con ley de 28% cobre total, es almacenado en una cancha cerrada, en espera de ser cargada en camiones
La pulpa de concentrado generada en el espesador de concentrado es bombeada desde los estanques de concentrado mediante bombas al filtro de discos cerámicos Outokumpu de 10 discos de 120 placas modelo Ceramec CC 30. El filtro está provisto de unidades de operación Outokumpu compuestas del sistema motriz de rotación del filtro de 3 Kw. y 1500 RPM; agitador de la pulpa con motor reductor de 5,5 Kw. y 1500 RPM; bomba de vacío para los discos, con motor de 2,2 Kw.; estanque de filtrado de 5.2 m3; bomba del filtrado de 10 m3/h; bomba antiácida para lavado del filtro de 0,13 m3/h y 4 bar (máx.) y estanque inoxidable para la solución ácida de lavado de 0,5 m3.
Figura 3.2.6. Diagrama de flujos de filtrado.
El queque de concentrado filtrado descarga a la correa transportadora de concentrado Nº 15 de 24” y 30 ton/h. La correa tiene un pesómetro de control Miltronics de 20 ton/h (máx.) y descarga a la pila de acopio de concentrado desde donde se cargan los camiones de concentrado. Los camiones son pesados en la balanza de camiones de 60 ton (máx.) previo lavado de las ruedas en la loza de lavado ubicado inmediatamente después del lugar de cargío.
3.2.7. Area Nº 06 : Agua Industrial
El agua proveniente de pozo profundo es bombeada mediante una bomba Goulcis de etapas múltiples de 210 m3/h a dos estanques de acumulación de agua fresca Nº 1 y Nº 2 de 9 m. de diámetro x 5.2 m de altura y 330 m3 de volumen c/u, los cuales están provistos de un rebalse superior y drenaje lateral inferior a piso.
Los estanques tienen dos salidas c/u interconectadas entre sí. Una de ellas alimenta dos bombas de agua de sello KSB de 6 m3/h (una stand by) provistas de motores WEG de 1,5 Kw. y 1450 RPM, las cuales alimentan las bombas de pulpa underflow del espesador de concentrado; la bomba de pulpa del concentrado; las bombas de pulpa del underflow del espesador de colas; las bombas de lechada de cal y las bombas de pulpa de colas (fuera del límite de batería).
Los estanques de agua fresca alimentan, mediante la misma interconexión pero en forma gravitacional los siguientes equipos:
• Laboratorio químico
• Estanque de preparación del colector Nº 1
• Estanque de preparación del colector Nº 2
• Estanque de dilución del floculante
• Estanque diario del floculante
• Estanque de preparación del espumante
El agua proveniente de la mina es conducida al estanque de agua fresca Nº 3 de 9 m de diámetro x 5.2 m de altura y 330 m3 de volumen. Los tres estanques de agua fresca están interconectados entre sí y alimentan una línea de agua común que alimenta a su vez a los siguientes equipos:
• Dos bombas (una stand by) de agua de procesos KSB de 18 m3/h a provistas de motores WEG de 5,5 Kw. y 1450 RPM, las cuales alimentan los rociadores de la pila de acumulación de concentrado filtrado.
• El área al buzón del material chancado;
• El cajón de alimentación de las bombas de los hidrociclones de molienda;
• Las conexiones para mangueras de Nº 6, 7, 8, 9 y 10, 11 y 13;
• Las celdas de flotación rougher;
• El estanque de lechada de cal;
• Las celdas de flotación scavenger;
• El cajón de alimentación de las bombas de los hidrociclones de remolienda;
• Las celdas de flotación de columna;
• La alimentación del molino de remolienda;
• El estanque de agua recuperada del concentrado;
• El espesador de concentrado;
• Los rociadores de la pila de acumulación de concentrado;
• El filtro de concentrado;
• El estanque de agua de colas recuperada:
• Los estanques de pulpa de colas.
PARÁMETROS METALÚRGICOS DE SCM ATACAMA KOZAN
Operación Chancado mina
Ley de cobre : 1,5% Cu, 0,3 g/t Au, 6,5 g/t Ag.
Tamaño producto : P80 6”
Flujo másico : 450 TPH
Operación Chancado planta
Tamaño producto : P80 6,5 mm
Flujo másico : 350 TPH
Operación Molienda
Tamaño producto : P80 74 m (67% -#200)
Flujo másico : 250 TPH
Operación Flotación
Tamaño remolienda : P80 34 m
Ley producto : 28 % Cu, 4,2 g/t Au, 108 g/t Ag
Recuperación : 93 % Cu, 70 % Au, 85%
Producción : 12 TPH de concentrado
Operación Relaveducto
Caudal : 305 m3/hr
Operación Tranque de relaves
Caudal : 440 m3/hr
Altura de revancha : 1 metro a lo menos.
Ancho mínimo de corona : 2 mts
Arenas : 75-80 % >#200
Partición : 65/35 (razón lamas/arenas)
CURSO DE MUESTREO DE SÓLIDOS Y LIQUIDOS
1.- INTRODUCCION
Una muestra es una pequeña porción de un lote de material, el cual contiene todo los componentes, en la mima proporción que existen en el original. El objetivo de cualquier procedimiento de muestreo, es obtener un porción representativa del todo, la cual puede ser analizada e investigada de diferentes maneras. Los resultados de tales pruebas físicas o químicas acerca de la propiedad de la muestra, puede ser usada para predecir o pronosticar la propiedad de la población de la cual la muestra es extraída.
La inteligencia y rentable operación de una mina, planta, fundición, planta química, etc. , depende de que las muestras de la operación haya sido sacada a intervalos regulares establecidos. El control de la calidad de cualquier industria, se basa en procedimientos de muestreo constantes y regulares; además sería necesario un conocimiento de estadística aplicada, para el caso que se desee pronosticar las características de la población a partir de los resultados de l muestreo. El rol del análisis estadístico es grande en cualquier tecnología, donde se desee estimar la validez de un conjunto de datos de pruebas experimentales y donde se requiera tomar decisiones.
En cualquier tipo de muestreo se reportan dos tipos de errores:
A.- Errores casuales o al azar
Este tipo de error es aquel que podría ser negativo, positivo, más grande o más pequeño que el verdadero valor de la población. Cuando se incluye bastante información en la prueba, la suma total del error casual es pequeña; en realidad el error casual es al azar, es inversamente proporcional a la raiz cuadrada de número de análisis individuales efectuados.
B.- Inclinación o tendencia
Este tipo de error es una tendencia totalmente diferente en los que, a menos que se extraiga totalmente la fuente de error, un incremento en el número de lectura, no tiene ningún efecto en los errores de tendencias o inclinación, y la contribución al error de 1000 análisis será igual que el de uno solo. Los errores de tendencia o inclinación, no son fáciles de identificar y comúnmente se le podría corregir, solo mediante un cambio de método, cambio de equipo o un cambio de personal.
El objetivo de cualquier procedimiento de muestreo, es dirigir o maniobrar el proceso en el que las desviaciones del verdadero resultado, caerán dentro del rango dado, para un porcentaje especificado del total de casos.
Los elementos básicos considerados en cualquier procedimiento de muestreo son:
-Definir la característica a ser investigada
-Decidir acerca del grado de precisión requerida
-Las características de la población
-Decidir acerca del tamaño de muestra requerida para la investigación a efectuarse.
En el muestro de líquidos se consideran:
Pulpas
Soluciones
Recurso natural agua.
2.- OBJETIVO DEL MUESTRO DE LÍQUIDOS
El objetivo, fundamental es obtener un muestra líquida que pueda ser obtenida en forma continua o discontinua, para posterior análisis químico, biológico, bacteriológico, etc.., que nos permiten conocer los constituyentes y sus características.
Esta información obtenida es de gran ayuda para balances de materiales, posibles contaminantes al medio ambiente, control de calidad, etc..
3.-ANTECEDENTES SOBRE TÉCNICAS DE MUESTREO DE LIQUIDOS
La mejor forma de minimizar las variables que afectan el muestreo como la segregación, sedimentación de las partículas de pulpa, cambio de velocidad, etc.., es muestrear el flujo mientras se encuentra en movimiento en un punto de descarga de caída libre.
Para obtener un muestra verdaderamente representativa, el cortador debe:
a.- Muestrear el caudal total
b.- Cortar el caudal en ángulo derecho al flujo
c.- Viajar a través del flujo a una velocidad lineal
d.- La frecuencia
Cualquier desviación a las reglas anteriores puede dar una muestra bias, ya que rara vez el flujo que se va a muestrear es de una mezcla homogénea. La segregación del tamaño de la partícula, densidad, etc.. Están usualmente presentes en el método de transporte, sea estas correas transportadoras, conductor, bateas o tuberías.
El flujo de material debe ser muestreado a intervalos lo suficientemente frecuentes para representar todas las fluctuaciones. Los muestreadores primarios están usualmente establecidos para extraer una muestra cada 5 a 20 minutos, pero son comunes los intervalos de una muestra por minuto.
Debido a los grandes tonelajes y factores de limitación que regulan el tamaño de la muestra por corte, la muestra recolectada por un cortador primario es usualmente muy grande para propósito de análisis. Para acomodar esto, la muestra primaria es rayada o posteriormente hecha un muestreo con muestreadores segundarios o terciarios hasta que se obtiene una muestra de tamaño razonable.
4.- METODOLOGÍA DE MUESTREO
De acuerdo a los puntos de muestreo, se define la siguiente metodología:
a.- Estabilidad
Se debe esperar a tener condiciones estacionarias de operación. No muestrear por ejemplo inmediatamente después de puesta en servicio de equipo.
b.-Tiempo de muestreo
Se debe planificar una campaña de muestreo que logre cumplir un tiempo significativo, dentro del día o del turno, o de acuerdo a las pautas si el muestreo es de rutina para el control de calidad.
Se estima un tiempo de 3 horas, con incremento cada ½ hora, pueden entregar valores bastantes representativos.
c.- manipulación de Muestras
Las muestras tomadas permitirán la obtención de compositos durante el período de muestreo, por lo tanto la manipulación se debe efectuar de acuerdo a procedimientos manuales.
5.-INSTRUMENTACIÓN DE MUESTREO DE LIQUIDOS.
5.1.- METODOS DE MUESTREO.
La toma de muestras se lleva a cabo por diferentes métodos dentro de los cuales se tienen:
a) Métodos manuales :
Como lo indica su nombre, implica la toma de la muestra por una persona utilizando una herramienta sencilla para tal fin.
Este método es lento y costoso cuando se trata de grandes cantidades de material y en todos los casos carga una gran responsabilidad sobre la persona que toma la muestra.
Dentro de éste muestreo encontramos el muestreo al azar, el cual, es el más sencillo pero también el menos exacto. Consiste en tomar pequeñas porciones iguales, al azar o a intervalos regulares, a mano o con un cucharón o una pala, baldes, cortadores manuales o en algunos casos el mismo tacho de la balanza marcy. Las ventajas del muestreo al azar son su economía y la rapidez con que se lleva a cabo. El inconveniente principal es la dificultad de conseguir que todos los componentes estén verdaderamente representados cuando se toman pequeñas porciones.
En general, el muestreo al azar sólo deberá aplicarse cuando el material sea muy homogéneo y únicamente cuando basta o son suficientes resultados no muy exactos. Un ejemplo típico de éste tipo de muestreo por éste método, es cuando se descarga un vagón cisterna de ácido, se abre cada 2 min. Una derivación de la tubería general de la salida del ácido y se recoge en un recipiente una pequeña porción del mismo, por ejemplo, 50 a 100 cc. Este método permite obtener una muestra bruta que al mezclarse homogéneamente y reducirse a la cantidad adecuada para el análisis.
b) Métodos mecánicos :
Este procedimiento ofrece ventajas cuando se manipulan de una manera continua grandes cantidades de materiales de una misma clase. El método usual de muestreo mecánico consiste en tomar de tiempo en tiempo una porción del material más bien que una parte de material continuamente, debido a la falta de uniformidad de la corriente del material.
En un tipo de aparato, se pasa a través de la corriente del material, a velocidad uniforme, una cubeta de boca estrecha. El número de veces que la cubeta debe cortar la corriente por hora depende de la uniformidad del material y del tamaño de la muestra deseada.
Los tipos de muestreadores mecánicos que existen son estándares y muchas más unidades no estándar que se han desarrollado para aplicaciones especificas limitadas.
c) Muestreadores automáticos:
Estos muestreadores son muy utilizados debido a que requieren poco mantenimiento y además éstos permiten en las operaciones importantes verificar desde el tablero central de control la ubicación de los muestreadores que no funcionan bien y de ésta manera poder tener un control estricto sobre la toma de muestra.
d) Muestreadores para propósitos especiales:
i) Muestreadores continuos:
El tubo de presión Outokumpu (psa) y los muestreadores de hoja Fija (lsa) se usan para extraer muestras continuas para monitoreos en corrientes.
ii) Muestreadores fortuitos:
Fuera de correa, para muestrear productos transportados directamente de la correa.
Tipo barra, para muestrear concentrado filtrado en la descarga de la correa del transportador.
Muestreador a granel, para muestrear concentrado de carros, camiones o contenedores.
Muestreadores PD, para muestrear cargas de pulpas a varias profundidades para determinar la pulpa, porcentaje de sólidos o propiedades metalúrgicas.
5.2.- INSTRUMENTOS DE MUESTREO.
5.2.1.- Pulpas .
Los cortadores de muestras están diseñados para sacar muestras representativas del flujo. Esto es difícil de lograr en un flujo de pulpa debido a que los sólidos rara vez se mezclan perfectamente bié. La gravedad y otros fenómenos naturales constantemente inciden en la separación de partículas gruesas y finas, de las partículas pesadas de las livianas. Para entregar información útil para el control de la planta y tomar las decisiones comerciales correctas, las muestras deben ser representativas del flujo. Éstos significa que la muestra debe contener el tamaño, forma y densidad de las partículas en la misma proporción que el flujo origina. Los tres tipos de cortadores básicos de pulpa utilizados son:
a).- cortadores de muestra de traslación:.
Estos cortadores pasan a través del flujo de proceso en lugares en donde el flujo cae libremente en cataratas. Una parte del flujo ingresa a una ranura que se encuentra en el borde del cortador de muestra. La ranura debe ser más larga que la profundidad del flujo para asegurar que se puedan tomar muestras de las partículas desde la parte superior, centro y fondo del flujo en forma proporcional. Esto impide la tendencia a que las partículas más gruesas graviten en el fondo del flujo. La ranura debe ser por lo menos tres veces el ancho de la partícula más ancha para asegurar que las partículas más ancha no se desvíen de la entrada de la ranura. Una vez que la muestra ha ingresado por la ranura ésta se dirige a una manguera flexible y se conduce a un sumidero para que sea bombeada al analizador de flujo. La frecuencia de corte de éstos cortadores se controla automáticamente para así mantener el nivel en el sumidero.
b.- Muestreadores de tubería de presión:
Éstos cortan una muestra desde un flujo ascendente de una tubería vertical. La muestra se mezcla bien en ésta situación y se inserta una tubería de diámetro pequeño en el centro del flujo. La tubería pequeña debe estar en la misma dirección del flujo de modo que las partículas que están en el centro de la tubería se desplacen libremente y por lo tanto, no sean segregadas a la tubería de muestra. Inmediatamente después, la tubería principal sé flexta para permitir que el tubo de muestra ingrese
C.- Muestreadores separador desviador fijo:
Éste es usado generalmente cuando no hay una tubería de sección vertical apta para un muestreador de tubo de presión. La muestra ingresa a un lado de una sección corta de la tubería vertical con una desviadora central. El flujo baja por la tubería pasa por debajo del desviador y sube por el otro lado y sale por el extremo corto de la tubería en el lado opuesto de la entrada. Una tubería muestreadora que se introduce en la sección en movimiento accedente del flujo, toma muestra de dicho flujo. Esta tubería sobresale del flujo, pero no necesariamente tiene que estar orientada en la misma dirección del flujo debido a que el torrente es muy turbulento en éste punto.
MUESTRADORES
Los muestreadores entregan información útil del control de la planta y para tomar decisiones de negocios. Para permitir el control correcto del proceso y el balance metalúrgico, las muestras deben representar exactamente la corriente. Es decir, deben contener todos los tamaños, formas y densidades de partículas en la misma proporción que en la corriente original. Esto es particularmente difícil en un flujo de pulpa debido a que los sólidos algunas veces están raramente mezclados en forma perfecta. La gravedad y otras fuerzas naturales constantemente trabajan para separar las partículas gruesas de las finas, y las pesadas de las livianas.
Para que una muestra sea adecuadamente representativa de una corriente de proceso, las muestras son tomadas de mejor forma por muestreadores automáticos. Un muestreador automático esta diseñado para que el flujo sea adecuadamente mezclado cuando la muestra sea tomada, y puede ser ajustado para muestrear en intervalos, precisos y regulares, de tal manera que la muestra sea representativa de todo el turno.
A menudo, con grandes corrientes, se utilizan dos o tres muestreadores. El primero—el muestreador primario—obtiene una muestra de la corriente principal. Cuando se ha tomado una muestra representativa de un gran volumen, el corte usualmente resulta en demasiada muestra para ser fácilmente manejada y analizada, por lo tanto se toma una muestra de la muestra. Esta muestra más pequeña se llama muestra secundaria, y el equipo que se usa para tomarla se denomina muestreador secundario. Si el volumen de muestra es aún muy grande, se toma una muestra de la muestra secundaria. Esta muestra final se llama muestra terciaria, y el equipo usado para tomarla se denomina muestreador terciario.
Sistema de Muestreo
Los muestreadores están diseñados para tomar muestras representativas desde las pulpas en movimiento en el proceso. Las muestras entregan información útil para el control de la planta y para tomar decisiones metalúrgicas sobre el proceso de producción.
Para una buena toma de decisión, las muestras deben representar con precisión la pulpa muestreada; es decir, deben contener todos los tamaños, formas y densidades de partículas en la misma proporción como en la pulpa original. Los muestreadores usados en están diseñados para mezclar apropiadamente la pulpa antes de ser muestreada y obtener una porción representativa.
Se usan varios tipos de muestreadores en las plantas de flotación:
Cajón de muestreo y bomba.
Muestreador estacionario en línea.
Cortador de muestra en línea.
Muestreadores de tubería a presión
Bomba y Cajón de Muestreo
En algunos casos, donde el flujo de pulpa que va a ser muestrada no es presurizada por una bomba, la muestra se recoge en un cajón de muestreo abierto. La pulpa fluye dentro del cajón de muestreo y sale por un vertedero de rebalse. Una bomba centrífuga vertical está instalada en el cajón de muestreo; el impulsor de la bomba está ubicada de tal forma que saque una muestra representativa. La bomba entrega la muestra al analizador de rayos-X.
Muestreador Estacionario En-Línea
Los cortadores de muestra estacionarios en línea, también llamados muestreadores riffle, son cortadores fijos que están ubicados en canaletas para cortar la corriente del flujo. Una parte del flujo entra en una ranura a lo largo de una cara vertical del muestreador. La ranura debe ser más larga que la profundidad del flujo para asegurar que las partículas desde arriba hacia abajo en la corriente sean muestreadas proporcionalmente. Esto es importante debido a que elimina el error causado por la tendencia de partículas gruesas a caer por gravedad en el fondo del flujo.
Cortador de Muestra Lineal
Los cortadores de muestras lineales (algunas veces llamados cortadores de muestra transversales) son operados a lo largo del proceso en lugares donde el flujo cae como cascada. Una parte del flujo entra en una ranura a lo largo de la superficie del cortador de muestra. La ranura debe ser más larga que la profundidad del flujo para asegurar que las partículas de los lados cercanos, centro, y lejanas del flujo estén muestreadas proporcionalmente. Esto es importante debido a que evita la tendencia de las partículas gruesas a caer por gravedad en el fondo del flujo. El ancho de la ranura (que es ajustable) debe ser por lo menos tres veces el ancho de la partícula más grande para asegurar que las partículas grandes no sean desviadas en la entrada de la ranura.
El cortador de muestra normalmente se fija a un costado del flujo de muestra. A intervalos regulares, el cortador de muestra se mueve a lo largo de la corriente de proceso, y una parte de este entra en la ranura. Cuando el cortador alcanza el lado más lejano del flujo, se mantiene allí hasta el próximo intervalo de muestreo, en cuyo momento se devuelve al lado más cercano. El intervalo de muestreo y la velocidad transversal son ajustado en el controlador de muestreo, el intervalo y la velocidad son seleccionados para dar una muestra estadísticamente válida.
Después de entrar en la ranura del cortador de muestra, las muestras fluyen a través de una conexión de mangueras flexibles a un balde cercano. El balde es entonces llevado al laboratorio una vez por turno, o en algún otro horario aprobado..2.12
Muestreador de Línea de Presión
Este extrae una muestra de una corriente de flujo ascendente en un ducto vertical, normalmente después de la descarga de una bomba. El flujo total de pulpa entra por el fondo del muestreador y pasa por barras de mezcla que están instaladas en la tubería. Estas barras crean la turbulencia que asegura que la pulpa sea bien mezclada. Una línea de diámetro pequeño sobresale desde arriba hasta el centro del flujo para poder sacar una porción de pulpa. Las partículas de pulpa se desplazan sin segregación hacia dentro del ducto de muestreo. La parte principal del flujo sale del muestreador primario por una sección angulada de tubería del mismo diámetro de la sección de entrada (vea la
2.1.4 ANALIZADORES EN LÍNEA
El objetivo de los sensores analizadores en línea es entregar lecturas reales del contenido de cobre (Cu), hierro (Fe) y porcentaje de sólidos de pulpas en varias corrientes críticas. Los analizadores reciben muestras de las corrientes de pulpa seleccionadas y estas muestras fluyen a compartimientos agitados, llamados zonas de análisis, donde los analizadores de rayos X en línea ejecutan los análisis químicos.
Las muestras atraviesan las zonas de análisis y se reúnen con el flujo principal de pulpa, para una ilustración y una discusión más detallada de un analizador de rayos X en línea.
El sistema también tienen muestreadores metalúrgicos que toman muestras representativas de cada turno, que se envían una vez al laboratorio una vez por turno (o por día) para un análisis más detallado.
ANALIZADOR DE RAYOS X EN LINEA
Sensor Multi-Elemento
ANALIZADOR DE RAYOS X EN LINEA
El analizador de rayos X en línea mide el porcentaje de contenido de Cobre, Hierro y el porcentaje de sólidos en cada corriente de pulpa. Además, se obtiene una muestra por turno de cada corriente para análisis en el laboratorio de ensayos.
La corriente de pulpa, a su vez, pasa a través de un sistema de reducción de flujo en una zona de análisis agitada, este flujo es muestreado a medida que la corriente es devuelta al proceso.
Medición : Considera el concepto de luz fluorescente. En este fenómeno, la energía eléctrica aplicada a ciertos elementos provoca que éstos puedan fluorescer, es decir, emitir energía. En el caso de la luz fluorescente, cada elemento emite luz de un tipo característico. Por ejemplo, las luces de neón son luces rosas, de sodio son amarillas y las luces del mercurio son verdes. Los fabricantes de lámparas llenan los tubos con diferente mezclas de gases para producir colores diferentes. De una manera similar, si se aplican rayos X a metales como Cobre y Hierro, ellos también fluorescen. La energía emitida es energía de rayos X en lugar de la luz, pero el tipo de rayos X emitido por cada elemento también es distinto, equivalente a rayos X de "colores" diferentes. El analizador de rayos X genera rayos X, bombardea la muestra de pulpa con ellos y entonces analiza la cantidad y tipo de los Rayos X fluorescentes resultantes para determinar cuánto de cada metal está presente en la pulpa. El analizador está ajustado para analizar sólo ciertos metales, en este caso, Cobre e Hierro. El analizador también puede medir la densidad de la muestra.
El analizador usa las técnicas de dispersión de energía de rayos X para caracterizar los rayos X fluorescentes producidos por la pulpa. Los rayos X que bombardean la pulpa son de intensidad baja y son generados por radioisótopos en la sonda. Los elementos minerales de la pulpa emiten entonces rayos X fluorescentes de una energía y intensidad que son características de ese elemento y su concentración. Los rayos X fluorescentes y de dispersión de los elementos minerales chocan en el detector para producir pulsos eléctricos pequeños que se amplifican luego. El voltaje del pulso es proporcional a la energía de los rayos X incidentes. Vea l
Frecuencia de Excitación
Las señales de las sondas del analizador en línea se amplifican y se ordenan en na unidad analizadora de señal, antes de transmitirla a una interfase donde las señales se convierten en una razón de conteo. El software del sistema usa ésta razón de conteo para calcular el análisis de cada elemento.
Los componentes principales del analizador son: el cilindro de Nitrógeno líquido, el
detector transistorizado, la fuente del radioisótopo y la ventana. Se han explicado previamente las funciones del radioisótopo y del detector
El Nitrógeno líquido baja la temperatura del detector a un punto donde pueda recibir una lectura clara de la energía de los rayos X de la pulpa. Sin el Nitrógeno líquido de refrigeración, el detector debido a su sensibilidad eléctrica, podría recoger muchas señales eléctricas extrañas que ocurren naturalmente en el área.
El Nitrógeno líquido también protege la integridad estructural del detector. Esto es necesario debido al calentamiento que se produce por el alto voltaje que se aplica al detector. Se necesita un voltaje muy alto para generar una señal de corriente de magnitud suficiente cuando un rayo X alcanza el detector. La Figura es un esquema simple que muestra la disposición de este sistema.
Sistema Analizador de Rayos X
ANALIZADOR DE TAMAÑO DE PARTICULA
9 ANALIZADOR DE TAMAÑO DE PARTICULAS
El analizador de tamaño de partícula (PSI) es una unidad de medición del tamaño de la partícula en-línea. El PSI se ilustra en la Figura 2.2.19.1. La unidad consiste en un sistema de distribución de muestra, un tablero de control, una unidad de medición de tamaño de partícula, un muestreador de calibración, y suministro de aire y componentes electrónicos. Un muestreador estático primario y secundario extraen una muestra representativa de la pulpa en una corriente del proceso y alimenta un sistema de distribución de muestra. El muestreador primario y secundario está diseñados para sacar una pequeña fracción de la corriente de alimentación de pulpa.
Es muy importante que la muestra que se obtiene sea representativa de la granulometría de la partícula de la corriente de alimentación. Si la pulpa de alimentación tiene un 20 por ciento de sus partículas mayor que 50 µm, entonces la corriente de la muestra también debe tener las mismas propiedades de tamaño de la partícula. Si la muestra no es representativa de la pulpa de alimentación, una
determinación de tamaño de partícula por el PSI no mantiene información de tamaño de partícula exacta para la pulpa actual en la corriente del proceso que se está muestreando.
El funcionamiento del PSI es controlado por el panel de control indicador del tamaño de la partícula y por el sistema electrónico. Estos controles determinan cuando la muestra será dirigida a través del analizador. Los controles también determinan la duración de medición de la muestra. La programación de tiempos del sistema es determinado por los metalurgistas de la planta y programado en el PSI por los técnicos metalurgistas.
La secuencia de medición empieza cuando la computadora de PSI envía una orden al actuador de la muestra para dirigir la muestra dentro de la unidad de medición del tamaño de las partículas. El actuador mueve la manguera de la muestra fuera del compartimiento de reserva para descargar en el compartimiento que alimenta la unidad de medición del tamaño de las partículas. La muestra fluye a través de la unidad de medición y, después de un periodo corto de tiempo, el proceso de medición comienza. Las muestras se descargan desde la unidad de medición del tamaño de la partícula a través de un muestreador de calibración y luego retorna al proceso.
El proceso de medición de la muestra es muy similar al método que un operador puede usar para chequear manualmente el tamaño de partículas de una corriente de pulpa. Por años, los operadores han metido la mano en una corriente de pulpa y han palpado la pulpa entre los dedos. El operador podía sentir la cantidad de partículas gruesas y mentalmente aproximaba la densidad de la pulpa. El PSI usa un método muy similar para determinar el tamaño de la partícula. La pulpa pasa a través de la unidad de medición y es constantemente oprimida por un sistema muy pequeño de martillo y yunque. El sistema de martillo y yunque está equipado con calibradores que miden la distancia entre ellos cada vez que ellos actúan juntos. Esta distancia es continuamente anotada por la computadora de PSI durante el periodo de medición.
Cuando el ciclo de medición esta completo, la muestra es regresada por el actuador, a la posición de reserva por el actuador, y se introduce agua a la unidad de medición del tamaño de la partícula, a través de la línea de agua de lavado para limpiar los sólidos.
Al mismo tiempo, los componentes electrónicos del PSI promedian los datos de los calibradores y calcula la distribución del tamaño de la partícula de la muestra. El cálculo es realizado utilizando ecuaciones predeterminadas en la computadora de PSI. Estas ecuaciones son determinadas por los metalurgistas de planta y técnicos metalurgistas al comparar los análisis de PSI en un número de diferentes muestras con los resultados actuales de distribución de tamaño de estas muestras. El muestreador de la calibración es usado para sacar muestras durante un análisis. El análisis de tamaño de la muestra de calibración es determinado en el laboratorio.
8.- Responsabilidades
8.1. Del Operador.
Antes de poner en servicio los equipos:
Usar todos los implementos de seguridad dados.
Verificar que no haya personas cerca de los equipos.
Debe comprobar que haya aceite en los tanques, cuando así se requiera o este en servicio el agua de sello.
Si no hay aceite, avisar a jefe de Turno para que solicite su reposición a Manutención y en caso de no observar agua de sello verificar el funcionamiento de la bomba.
Comprobar que las correas de transmisión estén en su posición de trabajo.
Comprobar que las protecciones de los equipos se encuentren en posición normal, si esto no ocurre se debe informar al Jefe de Turno.
Con los equipos en Servicio:
Coordinar con operador de sala de control; la puesta en servicio de los equipos.
Coordinar con operador de área el chequeo de los equipos, cuando así se requiera.
Mantener la carga equilibrada, para mantener una alimentación adecuada y constante a los equipos y evitar sobrecarga de los mismos.
Cuidar que no se sobrecarguen las equipos.
Controlar el nivel y la temperatura del aceite de lubricación, para mantener el buen funcionamiento de los equipos.
Avisar a jefe de turno cualquier falla eléctrica o mecánica de los equipos para que llame a Mantención.
Debe anotar en libro de novedades turno, fecha, nombre de operador, hora de inicio y de término, cualquier problema ocurrido en la operación y si hubo Mantención.
Anotar en Informe para jefe de Turno horas trabajadas de cada equipo, esto es, anotar la cantidad dada en los horómetros de los tableros, al inicio y al final de la operación; también se anota las condiciones de las correas y equipos del sector de chancado y si hubo algún tipo de mantención.
Se informa en forma verbal al operador entrante, del estado de los equipos y si ha habido algún trabajo de Mantención.
9. SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE
9.1. Riesgos
Los principales riegos que el operador esta expuesto son:
Exposición de ruido, con riesgo de contraer Hipoacusia enfermedad ocupacional, si es que no se utiliza los elementos de protección personal.
Exposición a polvo con contenido de Sílice, con riesgo de contraer Silicosis, enfermedad profesional, si es que no se utiliza apropiadamente el respirador para polvo.
Caída a nivel y distinto nivel.
Eléctricos por la operación con equipos energizados.
Atrapamiento, por el movimiento de equipos de gran tamaño, y grandes volúmenes de materiales.
Golpeado por y proyección de partículas, por el movimiento materiales.
Riesgo de incendio, por ignición de elementos químicos como son los reactivos de flotación.
9.2. Medidas de Seguridad.
Previo a la puesta en servicio de un equipo, él operador deberá chequear que las protecciones de las partes en movimiento de las maquinarias y equipos, se encuentren en su lugar y en buenas condiciones.
El operador debe conocer los Procedimiento de Operación de su de trabajo.
Los trabajos de mantención o limpieza deben realizarse con los equipos detenidos.
Utilizar los implementos de protección personal.
No debe usarse ropa suelta o deteriorada y otros elementos como anillos, relojes, pulseras, como tampoco llevar el pelo suelto, condiciones, que constituyan a riesgo de atrapamiento en el manejo de equipos, máquinas y/o herramientas.
No fumar en el área de trabajo.
Utilizar adecuadamente los pasamanos.
No debe ingerirse alimentos en el sector de trabajo, que no esté autorizado.
Mantener el aseo y el orden en el lugar de trabajo.
Debe mantenerse en buen estado el extintor de incendios, y controlarse su buen funcionamiento.
Controlar que los equipos de control de incendios se encuentren operativos
Todo equipo que sea detenido para mantención eléctrica o mecánica u otro causa, debe quedar bloqueado, por medio del uso de la tarjeta y candado de bloqueo, y el equipo a ser intervenido debe quedar desenergizado.
Se define como Tarjeta bloqueo - candado, a una señal escrita y reflectante donde prohíbo el paso, señal, puesta en marcha, etc., de cualquier tipo de trabajo donde existan riesgos de corriente eléctrica, aparatos y motores, zonas inundadas, etc.
No se accionará por ningún motivo un equipo con tarjeta de bloqueo en servicio.
La tarjeta de bloqueo sólo podrá ser retirada por la persona que la colocó.
Todo trabajador al ver la tarjeta bloqueo - candado se retira de inmediato de lugar, si ha sido enviado a realizar algún trabajo por un sector donde existe la tarjeta informará de inmediato al supervisor.
Todo trabajador que mantenga la tarjeta de bloqueo, no hará mal uso de ella y la colocará en servicio cuando el riesgo personal esté presente en caso que se accione un comando o dispositivo en forma involuntaria o por desconocimiento.
En caso de encontrar una tarjeta de bloqueo en un lugar que no cumpla ninguna función, no la retirará si no que avisará al supervisor, quien procederá en forma conveniente.
9.3. Primeros Auxilios.
En caso de producirse cualquier tipo de accidente se debe mantener la calma y actuar de inmediato con los Primeros Auxilios, para tal propósito solamente deberá realizarlos toda persona debidamente instruida.
De las acciones que se deban realizar, tener presente que aquellas personas que no dan asistencia en forma directa, se recomienda despejar el área, para facilitar la atención de primeros auxilios y no obstruir la ventilación
Exposición de polvo en los ojos:
Lavarlos inmediatamente con grandes cantidades de agua, levantando ocasionalmente los párpados inferiores y superiores. Si después de lavarse la irritación persiste, pedir ayuda médica.
Atrapamiento en correas:
Detener la correa con la piola de parada de emergencia.
Avisar a jefe directo o Supervisor más próximo para que llame al policlínico, y volver a socorrer al accidentado.
Si existe alguna extremidad atrapada no la extraiga tirando, espere ayuda para no ocasionar más daño.
Afloje la ropa apretada, por ejemplo corbatas, cuellos, cinturones, etc.
Si existe desprendimiento, corte o herida tome precauciones para que no se contamine. Cualquier fracción desprendida debe trasladarse junto con el accidentado, en una unidad refrigerante.
Si se produce una hemorragia aplique primeros auxilios o deje actuar al que sepa.
Si la víctima está inconsciente y ha dejado de respirar, aplique la respiración artificial mediante el método de boca a boca.
Si la víctima está inconsciente pero respira, sáquele el respirador, desabróchele la ropa que le dificulte la respiración y ubíquelo en una posición que le permita una respiración fácil. Sáquelo del lugar en camilla, no lo pare ni lo haga caminar.
En caso de caída o golpes:
Verificar si la víctima tiene pulso, de lo contrario realizar masaje cardiaco.
Observar si la víctima respira en forma normal, de lo contrario aplicar método de respiración boca a boca.
Si se produce alguna hemorragia aplique los primeros auxilios o deje actuar al que sepa.
Si el lesionado tiene alguna fractura, no moverlo ni trasladarlo del lugar hasta haber inmovilizado la fractura.
Para que pueda ser traslado la víctima debe colocarse un cuello Cervical.
Si se produjo fractura expuesta, cure la herida y luego inmovilice
En caso de accidente eléctrico.
Antes de intentar cualquier maniobra para auxiliar o reanimar al accidentado, se deberá comprobar que no esté en contacto con un cable, herramienta, equipo o instalación energizada.
En caso contrario se deberá proceder a cortar el suministro de energía eléctrica del tablero o enchufe más cercano.
Si esto no es posible, se debe intentar interrumpir el contacto entre la fuerza energizada y la víctima, usando un palo, tabla o cordel seco, para retirar o empujar el cable, herramienta o equipo del cuerpo del accidentado. Si es posible protéjase con guantes aislantes, utilice pértigas y pisos de goma, trate de aislarse de la tensión eléctrica pisando en una superficie no conductora, por ejemplo: madera.
Por ningún motivo toque al accidentado con sus manos o parte de su cuerpo, mientras no haya constatado que ha desaparecido el riesgo de electrocutarse.
Tenga presente que si el accidentado está en altura, deberá protegerlo de una posible caída.
Si el accidentado ha dejado de respirar, y no tiene pulso, se deberá emplear las técnicas de reanimación de la respiración de boca a boca y la del masaje cardíaco.
Solicite ayuda lo más pronto posible.
Avise a su Jefe inmediato o Supervisor más cercano.
No pierda tiempo en mover al accidentado, salvo si lo debe sacar de una atmósfera viciada.
Si hay varias personas presente al momento del accidente, una de ellas deberá avisar al médico, pero en ningún caso se deberá dejar de practicar la reanimación.
Evite que el accidentado se resfríe, abrigándole con mantas, pero no interrumpa la reanimación.
Todo electrocutado, por corto que haya sido el tiempo de la pérdida de conocimiento, y en general todo el que haya sufrido un accidente eléctrico, deberá ser examinado por un médico.
9.4. Gestión Ambiental.
Para el área de Chancado se recomienda:
Mantener los colectores de polvo en operación cada vez que los chancadores estén operando, evitando así la contaminación del área por polvo en suspensión
Mantener los equipos en buen estado de operación, evitando la contaminación de suelos y/o agua con pulpas, aceites y grasas
Hacer un buen uso de los materiales en desuso como tambores o contenedores de bolas, disponiéndolos en lugares autorizados para ese propósito.
Mantener limpias las áreas del polvo, lavando con agua las superficies.
Utilizar adecuadamente los elementos de protección personal como respirador y protectores aditivos, en aquellas zonas señalizadas.
GLOSARIO
Abrasión Un efecto de desgaste, de molienda o de raspado por causa de una fricción.
Acumulador Un cilindro que contiene agua o aceite bajo presión con el objeto de mantener una presión constante en las tuberías hidráulicas de chancadores, prensas hidráulicas, grúas,
winches, etc. También sirve para absorber impactos hidráulicos.
Aglomerar Acumular o congregar un cuerpo másico, tal como una partícula de polvo capturada por una gota de agua.
Agua contra Incendios Agua fresca almacenada en el estanque de agua de incendios, y usada en el sistema de distribución de agua contra incendios.
Agua de enfriamiento Agua, generalmente tratada o desmineralizada, usada en los intercambiadores de calor en una planta.
Agua de proceso Es el agua que se usa en el proceso de molienda y que frecuentemente es reciclada para su uso en molinos.
Agua de recuperación Agua que ha sido usada en el proceso y que está siendo reutilizada. Típicamente es agua que se recupera de pulpas en un espesador o de piscinas de colas.
Agua de Reposición Es el agua que se adiciona en un circuito de planta para reponer la evaporación y las pérdidas en el agua de proceso.
Agua de sello de la prensa estopas Agua limpia usada para el sello de la prensaestopas de una bomba centrífuga para pulpas.
Agua potable Agua apropiada para el consumo humano.
Aire de Instrumentación Aire comprimido usado para instrumentación. Este aire ha sido tratado para quitarle la humedad y aceites.
Aislante térmico Es un material incapaz de conducir el calor de una energía en tránsito. Los materiales que son aislantes térmicos se utilizan para guardar el calor por más tiempo, es decir, impiden que haya transferencia de energía.
Alimentación (feed) se refiere a la masa de roca o partículas que alimentan una determinada planta y que es sometida a un proceso determinado, por ejemplo chancado, flotación, etc. Como término sinónimo, se utiliza en algunas partes del proceso la palabra cabeza (head).
Alimentador de bandejas Un alimentador en el cual el mineral es transportado por bandejas o faldones conectados a una cadena móvil. La tasa de alimentación se ajusta generalmente variando la velocidad del alimentador.
Anti-incrustante Una sustancia que se agrega a los sistemas de agua para reducir la formación de capas mineralizadas duras al interior de estanques y tuberías.
Anunciante Sistema de alarma en un panel de control que indica una alarma particular.
Apagar Es tratar la cal viva, u óxido de calcio, con agua para producir hidróxido de calcio. La reacción genera calor.
Apex Abertura en el fondo de un ciclón a través de la cual se descarga el material grueso. También se conoce con el nombre de “espiche”.
Arenas Material granulado que se precipita prontamente en agua.
Arrastre Es la captura de partículas y de agua en la espuma, debido a la acción de las burbujas de aire que se están agrupando.
Bloqueo Es la desconexión confirmada y el bloqueo físico del suministro de energía a los componentes de un equipo, de tal manera que no pueda ser reiniciado mientras se efectúen
los trabajos en el equipo, o el bloqueo de una válvula para que no pueda ser abierta mientras se ejecutan las reparaciones en el sistema o equipo.
Boca de vaciado Es la cavidad o cámara, generalmente hecha de concreto, donde se alimentan las rocas descargadas al chancador mediante flujo gravitacional. La boca también proporciona una capacidad de almacenamiento de corto plazo, al retener la roca hasta que se desplace dentro del chancador.
Cajón de alimentación Es un cajón de entrada para la distribución de la pulpa en estanques, tolvas, harneros o canaletas.
Canaleta Un medio, generalmente inclinado, que transfiere líquidos o pulpas desde un área a otra.
Cascada Esquema de control de un proceso en el cual la salida de un controlador es el punto de ajuste (setpoint) de otro controlador.
Cáustica Denominación abreviada de la soda cáustica o Hidróxido de sodio (NaOH), un álcali usado para el control de pH.
Cavitación La formación y desintegración inmediata de numerosos y diminutos vacíos o cavidades dentro de un líquido sometido a rápidos e intensos cambios de presión.
Cebado La acción de agregar agua para desplazar el aire, contribuyendo con esto a la succión, como en la tubería de succión de una bomba. Es el agua usada para generar la succión inicial de una bomba centrífuga o recíproca.
Celdas de flotación Son espacios cerrados donde se realiza la concentración del cobre mediante el burbujeo de aire en una solución. Las partículas de cobre que son hidrofóbicas se adhieren a las burbujas de aire y suben a la superficie desde donde rebasan a canaletas que se encuentran a los costados.
Celda primaria Son las celdas de flotación en las cuales el mineral valioso es separada de la ganga.
Celdas de Barrido En el procesamiento de minerales, es un banco adicional de celdas de flotación instaladas para recuperar pequeñas cantidades de mineral valioso desde el circuito de colas de baja ley, antes de ser rechazadas como descarte.
Centrífugo Que se mueve o actúa en una dirección que se aleja del centro de rotación.
Chancado Proceso mediante el cual se disminuye el tamaño de las rocas mineralizadas triturándolas en chancadoras y molinos. El material extraído pasa por tres tipos de chancadoras (chancador primario, secundario y terciario) hasta llegar a tamaños de menos de ½ pulgada.
Chancador Una maquinaria que reduce el tamaño de un material mediante el uso de fuerza mecánica de compresión.
Ciclón Un equipo que usa la fuerza centrífuga para clasificar partículas en dos fracciones de tamaño, o para separar partículas desde una corriente líquida o gaseosa.
Cinta transportadora Sistema de transporte del material sólido que se utiliza en distintas etapas del proceso productivo del cobre. El material de distintas granulometrías (tamaños) se recibe sobre la cinta transportadora, sobre la cual se traslada desde un lugar a otro. Por ejemplo, en el proceso de chancado y molienda se usan cintas transportadoras de diferentes capacidades y características.
Circuito abierto Un flujo de material en el cual la roca sólida o en partículas pasa de un equipo al próximo sin que se devuelva una parte para reciclaje.
Clarificación El proceso de separar material particulado desde pulpas diluidas, dejando que los sólidos se depositen en un enorme estanque (llamado espesador o clarificador), y sean
removidos por la descarga inferior, y simultáneamente
rebalsar un líquido claro (el efluente) para ser reutilizado en la planta.
Cobre: Es un metal anaranjado brillante, rojizo, notable por un conjunto de propiedades que lo hacen extraordinariamente útil y conveniente para una diversidad de usos. El nombre cobre viene de la isla de Chipre, donde se encontraba una de las minas más antiguas de este metal.
Cola Es el producto de rechazo (o ganga) en un proceso de tratamiento de mineral.
Elemento de seguridad que se usa en la mina subterránea. Los operarios de las buitras que empujan las rocas de mineral secundario al siguiente nivel, se amaran con esta cinta de alta resistencia a un cable de seguridad para no caerse en los piques.
Colector Un compuesto químico que contiene un grupo hidrógenocarbono y un grupo de átomos ionizados. El tipo específico de colector se elige por su habilidad para adsorber por selección en un proceso de flotación con espumas y producir superficies de adsorción Relativamente hidrofóbicas.
Compresores Son unidades de generación del aire comprimido que sirven para el accionamiento de la perforadora. Existen varios tipos de compresores, dependiendo su elección de la capacidad de generar aire comprimido, desde los móviles hasta unidades fijas para grandes requerimientos.
Concentrado Pulpa espesa obtenida de la etapa de flotación en el proceso productivo, en la que se encuentra una mezcla de sulfuro de cobre, fierro y una serie de sales de otros metales. Su proporción depende de la mineralogía de la mina.
Concentradora Planta de tratamiento o beneficio de mineral, donde se produce la concentración de las partículas de minerales de cobre u otro elemento, dando como resultado el concentrado por un lado y el relave o cola, por otro. En yacimientos de cobre se utiliza el proceso de flotación para los minerales sulfurados, logrando concentrar éstos desde valores cercanos al 1% hasta valores de 30%. Existen otros métodos de concentración que se utilizan para otros metales, como por ejemplo el magnético para los minerales de hierro, o el gravitatorio, para metales pesados, como el oro.
Control Es mantener una condición de proceso dentro de un valor deseado. Control Manual significa que el operador manipula la salida de la estación de control. Control Automático significa que el sistema automáticamente realiza los ajustes necesarios para su funcionamiento, basado en un punto de ajuste (setpoint).
Control por Cascada o por Punto de Calibración Remoto significa que el punto de ajuste es manejado desde otro esquema de control.
Control por Proporción significa que el valor de la señal de entrada se multiplica por una constante para establecer una señal de salida.
Control remoto Es controlar un proceso desde un lugar distante, como por ejemplo desde una sala de control. Lo contrario es el control local.
Corriente alterna Como su nombre lo indica, la corriente alterna circula durante un tiempo en un sentido y después en sentido opuesto, volviéndose a repetir el mismo proceso en forma constante. Este tipo de corriente es la que se usa en el servicio domiciliario.
Corriente continua La corriente continua (CC o DC) se genera a partir de un flujo continuo de electrones (cargas negativas) siempre en el mismo sentido, desde el polo negativo de la fuente al polo positivo. Al desplazarse en este sentido los electrones, los huecos o ausencias de electrones (cargas positivas) lo hacen en sentido contrario, es decir, desde el polo positivo al negativo.
Contaminación Cualquier actividad realizada por el ser humano que afecta al medio en el cual se desarrolla. La misma contaminación, dependiendo de las circunstancias, puede ser beneficiosa para algunos y nocivas para otros seres o el medio. Cuando el medio ambiente se ve afectado entonces hay contaminación.
Contaminante Son todos los elementos sólidos, líquidos o gaseosos que han sido introducidos a partir de actividades del ser humano y que afectan el medio ambiente.
Cristales Se producen cuando un líquido forma lentamente un sólido; esta formación puede resultar de la congelación de un líquido, el depósito de materia disuelta o la condensación directa de un gas en un sólido.
CSS Ajuste del lado cerrado (de un chancador). La abertura mínima o separación entre el manto y las superficies cóncavas de un chancador giratorio. Este término es lo contrario a Ajuste del lado abierto, que es la mayor abertura que se genera por el movimiento excéntrico del chancador.
Cu Símbolo químico del cobre.
DCS Es la sigla para Sistema Distribuido de Control. Este es un sistema computarizado que lee mediciones en la planta, tales como flujo y temperatura, y las salidas para los dispositivos de control tales como válvulas y motores de equipos. El equipamiento del sistema, normalmente distribuido a través de la planta, se conecta por medio de un circuito de comunicaciones. Este circuito tiene además conectadas las consolas en las cuales los operadores ajustan los parámetros de control, analizan tendencias, encienden o detienen motores , etc.
Decantación En esta etapa del proceso productivo del cobre se reduce el agua del concentrado de cobre que viene de la flotación. Esto se realiza en los espesadores, que son piscinas circulares, donde se reúne el material que viene de las celdas de flotación.
Densidad El peso de una sustancia por unidad de volumen, normalmente expresada en gramos por litro. La densidad de una pulpa es proporcional al porcentaje de sólidos en la pulpa.
Desconector Es un dispositivo eléctrico usado para aislar la energía en un circuito individual. Cuando el desconector está en la posición Abierto, se corta la energía hacia el equipo en el circuito. Cuando el desconector está en la posición Cerrado, se suministra energía al equipo presente en el circuito. El desconector nunca debe usarse para detener equipos que se encuentren en operación.
Desconexión (trip) Es la parada automática de un componente de un equipo, generalmente producida por un enclavamiento o sobrecarga.
Depresantes Reactivos de formulación compleja que se agrega a la pulpa de mineral (mezcla de mineral molido y agua), que actúa en forma selectiva con el objeto de impedir que ciertos minerales sulfurados que no se consideran útiles (como la pirita, que es un sulfuro de hierro) sean colectados en el proceso de flotación.
Disponibilidad física Es el tiempo en que el equipo está disponible para operar o realizar la función para la que está diseñado, en relación al tiempo total, medido como un porcentaje (% disponibilidad).
Disponibilidad mecánica corresponde al porcentaje de tiempo en que el equipo está disponible para operar y realizar la función para la que está diseñado, en relación con el tiempo total. Esta disponibilidad se expresa como un porcentaje de disponibilidad (% disponibilidad).
Disolución Mezcla homogénea de dos o más sustancias.
Distribuidor Es un cajón de distribución diseñado para que la corriente de sólidos, de aguas o pulpas se divida en dos o más corrientes.
Efecto hidrófobo La hidrofobia es el rechazo al agua. Esta es una característica natural de ciertas moléculas como es el caso de algunas grasas, la que puede ser utilizada como parte de un proceso de separación de mezclas.
Elemento químico Sustancia que no puede separarse en sustancias más sencillas utilizando métodos químicos.
En línea (computación) Que está disponible directamente en la computadora. Ejemplo: una archivo de ayuda en una unidad de disco proporciona ayuda en línea
.
Ensaye Análisis (de un mineral) para determinar la cantidad de uno u otro elemento o compuesto en un mineral.
Esparcir Agitar un líquido o una pulpa por medio de aire o gas presurizado que se introduce a través de una tubería.
Espesador Es un receptáculo o equipamiento para reducir la porción de agua en una suspensión o pulpa mediante sedimentación.
Espuma En el proceso de flotación, es el conjunto de burbujas resultantes de la agitación o de inyección de aire. Las burbujas son el medio para elevar las partículas de mineral hacia la superficie de la celda (flotación).
Espumante Un reactivo usado en un proceso de flotación que produce burbujas de aire lo suficientemente estables para que puedan soportar las fuerzas dentro de la celda, y puedan ser sacadas por el rebalse sin romperse.
Filtración Es la separación del material en suspensión y/o coloidal presente en un líquido, mediante el paso de la suspensión a través de un medio poroso relativamente fino, que puede ser un diafragma de lona o de otra tela. Los productos obtenidos son un líquido claro y un queque de filtración. El proceso es producido por succión o presión, y generalmente incluye la adición de ayuda filtrante para mejorar la rapidez de filtración y la calidad de queque.
Filtro Un equipo que contiene un medio poroso a través del cual pasa gas o líquido para separar el material en suspensión.
Filtro de Presión Es un filtro al cual se aplica una presión para incrementar la tasa de remoción de sólidos desde una pulpa. El efluente es normalmente reutilizado en el proceso.
Floculante Un reactivo que causa la aglomeración de partículas finas suspendidas en un líquido. Muy usado en los espesadores.
Flotación Procedimiento que permite concentrar el cobre de la pulpa de material mineralizado que viene del proceso de molienda. En las celdas de flotación se hace burbujear oxígeno desde el fondo de manera que las partículas de cobre presentes en la pulpa se adhieren a las burbujas de aire y así suben con ellas y se acumulan en una espuma. La espuma rebasa hacia canaletas que bordean las celdas y que lo llevan al proceso de decantación.
Flujo inferior (underflow) Es el material en sobre tamaño que sale de un clasificador, o la pulpa que sale del espesador y que tiene un contenido de sólidos mayor que el de la pulpa alimentada.
Ganga Material sin ningún valor contenido en un mineral; el estéril descartado de un proceso.
Giratorio Que tiene un movimiento de oscilación o giratorio.
Gravedad Específica Es el peso de una sustancia comparado con el peso de un volumen igual de agua pura. Ej. un litro de pulpa que pesa 1.650 gramos tiene una gravedad específica de 1.65 (1650 gramos de pulpa dividido por 1000 gramos de un litro de agua).
Granulometría Se refiere al tamaño de los granos que forman la mezcla.
Hidráulico Accionado u operado por un fluido tal como el aceite o agua.
Higroscópico Que absorbe rápidamente la humedad que se encuentra en la atmósfera.
Hydroset Es la marca de fábrica del conjunto hidráulico de soporte que posiciona y sostiene el eje principal del chancador giratorio.
Intercambiador de calor Un equipo que adiciona o saca calor a un material. Por Ej.: un radiador de automóvil es un intercambiador de calor que saca el calor desde el líquido refrigerante de motor y lo descarta a la atmósfera pasando a través del radiador.
Interfase Es la superficie común que sirve como frontera entre dos sustancias.
Lamas Corresponden a las partículas que tienen un tamaño menor al requerido (ejemplo, bajo 200 mallas tyler), pudiendo afectar la eficiencia de algunos procesos de recuperación metalúrgica. Usualmente se miden las lamas comparando su peso, versus un peso total.
Limos Partículas sólidas de tamaño extremadamente fino, tales como arcillas, que no sedimentan rápidamente.
Limpieza El tratamiento de un concentrado de flotación primaria en otra etapa de flotación para mejorar su calidad.
Ley de cobre Es el porcentaje de cobre que encierra una determinada muestra. Cuando se habla de una ley del 1% significa que en cada 100 kilogramos de roca mineralizada hay 1 kilogramo de cobre puro.
Ley de corte Corresponde a la ley más baja que puede tener un cuerpo mineralizado para ser extraído con beneficio económico. Todo el material que tiene un contenido de cobre sobre la ley de corte se clasifica como mineral y es enviado a la planta para ser procesado, en tanto que el resto, que tiene un contenido de cobre más bajo, se considera estéril o lastre y debe ser enviado a botaderos.
Ley de mineral Se refiere a la concentración de oro, plata, cobre, estaño, etc., presente en las rocas y en el material mineralizado de un yacimiento.
Magnetita Mineral metálico color gris negro, muy pesado, cuya fórmula química es Fe3O4, se encuentra en forma natural en muchas rocas de origen ígneo y sedimentario. En el proceso de extracción del cobre se obtiene en el proceso de fusión y conversión, asociado a la escoria.
Malla Es el tamaño de abertura de malla medida como el número de aberturas por pulgada lineal. Los tamaños de mallas en los harneros estándar también especifican el diámetro de los alambres.
Manto Es la parte exterior de desgaste en el eje principal de un chancador giratorio (revestimiento).
Máquinas herramientas Son un conjunto de sistemas que hacen funcionar una herramienta, que al actuar sobre un objeto en reposo o en movimiento le imprime características geométricas o mecánicas que no pueden ser realizadas con un trabajo manual. Ejemplo: máquina fresadora, taladradora, cepilladora.
MCC Es la sigla correspondiente a Centro de Control de Motores. El MCC es la sala eléctrica donde se encuentran la mayoría de los principales controles de los motores. Desde este lugar la energía eléctrica se distribuye a los motores de la planta y a otros equipos eléctricos.
Medidor de Flujo Un instrumento que mide el flujo de un líquido o de un gas.
Medidor de Flujo Magnético Un instrumento usado para medir flujos. A medida que un fluido conductor de electricidad pasa a través del medidor de flujo, el fluido produce un disturbio en el campo magnético creado por el medidor. La magnitud del disturbio en el campo magnético es proporcional al flujo de materia que pasa a través del instrumento.
Metal Sustancia que tiene un lustre específico y que es buen conductor del calor y de la electricidad y que se puede golpear y moldear en varias formas.
Metalurgia extractiva Se refiere al arte y la ciencia de adaptar los metales extraídos desde sus menas para ser utilizados por el ser humano.
Mezcla Dos o más compuestos que están unidos físicamente pero que no químicamente, por eso los componentes de la mezcla pueden ser separados mediante métodos físicos.
Mezcla heterogénea Mezcla en la que se distinguen sus componentes a simple vista.
Mezcla homogénea En este tipo de mezclas los componentes no pueden distinguirse a simple vista, es decir, se observa una sola fase física.
Micron Es la milésima parte (1/1000) de un milímetro. Se usa como una alternativa para el tamaño de malla, especialmente en el rango más fino. Ejemplo: la apertura de un harnero Tyler de 150 mallas es de .004 pulgadas o 104 micrones.
Mineral Compuesto químico inorgánico, de origen natural, que posee una estructura interna y composición química característica, formado como resultado de procesos geológicos. Un mineral puede estar constituido por un solo elemento (nativos, como por ejemplo: oro, plata, cobre) o, más comúnmente, por una asociación de distintos elementos (sulfuros, carbonatos, óxidos, etc). En la actualidad se han reconocido más de 3.000 especies de minerales.
Término minero que se refiere a la masa rocosa mineralizada o recurso que es susceptible de extraerse y procesarse con beneficio económico. De esta manera, se diferencia entre mineral y estéril o lastre, que no tiene valor económico.
Modulación Es abrir o cerrar parcialmente una válvula con el propósito de regular un flujo.
Molienda Proceso mediante el cual se reduce el tamaño del material mineralizado a menos de 0,2 milímetros, de manera que sea adecuado para la flotación. Al material mineralizado que viene de la planta de chancado se le agrega agua y algunos reactivos y se lleva a los molinos de barra y de bolas. Los molinos giran y las barras o bolas muelen el material.
Molino de Bolas Cilindro metálico cuyas paredes están reforzadas con material fabricado en aleaciones de acero al manganeso. Estas molduras van apernadas al casco del molino y se sustituyen cuando se gastan. El molino gira y la molienda se realiza por efecto de la bolas de acero al cromo o manganeso que, al girar con el molino, son retenidas por las ondulaciones de las molduras a una altura determinada, desde donde caen pulverizando por efecto del impacto el material mineralizado mezclado con agua.
Molino SAG Molienda Semi-autógena. Un tipo de molino/chancador que usa mineral grueso y una carga de bolas de acero para moler el grueso en finas partículas. La molienda, si usa solamente mineral con mineral se denomina autógena; la adición de bolas la convierte en semi-autógena.
Mono Marca o señal de identificación de un sector o zona específica.
Muestra Una parte representativa o componente de un todo mayor o de un grupo.
Neumático Activado u operado por aire comprimido.
Nivel de limos Es el nivel o interfase entre los limos sedimentados y el sobrenadante, o con el líquido claro en una piscina, estanque o espesador.
Óxidos En sentido estricto, se refiere a minerales formados por el enlace entre metales y metaloides con oxígeno.
En minería, se utiliza este término para referirse a todos los minerales derivados del proceso de oxidación de un yacimiento, es decir el ataque del mineral por parte del oxígeno proveniente de la atmósfera bajo la forma de fluidos oxidantes (agua, aire). Por esta razón, estos minerales se forman cerca de la superficie. Entre los minerales oxidados de cobre u óxidos más comunes se tienen los carbonatos (malaquita y azurita), los sulfatos (brochantita y antlerita), el oxicloruro (atacamita y el silicato hidratado crisocola).
P80 Es una expresión para la granulometría de un producto, generalmente en micrones, a través del cual el 80 % del material pasará.
Panel de Control local Un panel de control ubicado cerca del equipo que se está controlando.
Peso específico Cada mineral tiene un peso definido por centímetro cúbico; este peso característico se describe generalmente comparándolo con el peso de un volumen igual de agua; el número de masa resultante es lo que se llama 'peso especifico' o 'densidad' del mineral.
pH Se refiere al grado de acidez o basicidad de una solución, el cual se mide por la concentración del ión hidrógeno en ésta. Se expresa en valores que van desde 0 a 14, siendo el valor medio (7) correspondiente a una solución neutra (por ejemplo, el agua para beber), en tanto que valores más bajos indican soluciones ácidas y valores altos, soluciones básicas.
El pH: logaritmo negativo de la concentración de iones hidrógeno. Indica la medida de la concentración del ión hidronio en una solución. A mayor valor del pH, menor concentración de hidrógeno y menor acidez de la solución.
Planta Se refiere a todas las instalaciones industriales en que se realizan los procesos de beneficio de mineral para la extracción del cobre. Cada área también es nombrada como planta, por ejemplo planta de chancado, planta de secado, etc.
PLC Es la sigla para Controlador Lógico Programable. Este es un dispositivo que monitorea y controla la lógica de control eléctrico para la mayoría de los equipos de una planta. Esto incluye tanto los enclavamientos y los permitidos. El PLC es también capaz de controlar otros parámetros de la planta tales como flujo y densidad.
Polea de apoyo Es la polea usada para aumentar el arco de contacto en la transmisión.
Polea de Cola Es la polea usada para que la correa dé la vuelta en la dirección de retorno.
Polea de Compensación Es la polea usada para tensar la correa.
Polea de Giro Es la polea usada para cambiar la dirección de desplazamiento de una correa transportadora.
Polifuncional Es una característica de los trabajadores de la mina. Los operarios polifuncionales están capacitados y aptos para asumir responsabilidades, trabajos y manejo de todos los equipos y herramientas que se requieren en cualquier parte del proceso extractivo del cobre.
Polímero Una sustancia que consta de cadenas de moléculas enlazadas.
Polines Rodillos por debajo de una correa transportadora que sostienen la correa y su carga.
Polines de retorno Son los polines ubicados por debajo del lado de regreso de la correa y que soportan el peso de la correa transportadora de regreso y vacía.
Porcentaje de sólidos Es la proporción de sólidos que contiene una pulpa, expresados como un porcentaje en peso.
Pozo de Alimentación El lugar donde la pulpa nueva entra al espesador. Normalmente, en forma de anillo al centro del espesador.
Proceso de producción de los óxidos: las etapas del proceso de producción de óxidos son: extracción, chancado, lixiviación y electroobtención.
Proceso de producción de los sulfuros: las etapas del proceso de producción de los sulfuros son: extracción, chancado, concentración, fundición y electrorrefinación.
Proceso físico químico es un proceso en el cual ocurren cambios físicos y químicos, los que están íntimamente relacionados con las propiedades físicas y químicas de las moléculas. En el caso de la flotación, las características y propiedades físicas del cobre permiten que éste sea atraído hacia las burbujas de aire. El cambio químico dice relación con el hecho de que el cobre se separa de los otros minerales que lo acompañan, dejando de formar parte del compuesto en el que estaba.
Proceso productivo del cobre incluye la línea de producción de los óxidos y la de los sulfuros, cada una de las cuales tiene por resultado la producción de cátodos de cobre de alta pureza.
PSIG Es la presión manométrica en unidades de libras por pulgada cuadrada, esto es, la presión sobre la presión atmosférica. Un psi es igual a 6.895 kPa (kilopascal).
Pulpa Mineral molido mezclado con agua, también llamada suspensión.
Punto de ajuste (setpoint) Es la posición de la aguja o del indicador digital en un instrumento, que corresponde a un punto de control establecido como objetivo en el control de un proceso. Puede ser ingresado manualmente por un operador de la planta o en forma automática por radio control o por control en cascada.
Queque de filtración Es el material sólido o semi-sólido que ha sido separado de un líquido y que queda en el filtro después que se le ha aplicado presión.
Raffin (Roughing) Es el mejoramiento de una carga de mineral Rom de la mina, ya sea para producir un concentrado preliminar de baja ley o para descartar colas de baja ley en la etapa inicial.
Reactivos Productos químicos usados en el proceso.
Rebalse (Overflow) Es la fracción de un material alimentado (por ej. una pulpa) que sobrepasa la parte superior de un vertedero, de un borde, de un margen, de una represa o de un tranque.
Recuperación Es la fracción realmente extraída del total de mineral de cobre presente. Se expresa como porcentaje.
Recuperar Extraer los minerales desde la materia prima.
Relave Corresponde al residuo, mezcla de mineral molido con agua y otros compuestos, que queda como resultado de haber extraído los minerales sulfurados en el proceso de flotación. Este residuo, también conocido como cola, es transportado mediante canaletas o cañerías hasta lugares especialmente habilitados o tranques, donde el agua es recuperada o evaporada para quedar dispuesto finalmente como un depósito estratificado de materiales finos (arenas y limos).
Rock Box Un término usado para un sistema en el cual el mineral volcado impacta sobre material previamente vaciado, en lugar de hacerlo sobre acero u otros materiales que sean susceptibles al desgaste. Este sistema se usa también en corredores, canaletas y chutes, especialmente en puntos de giro o de regreso, donde las rocas, guijarros o partículas producen abrasión en los materiales.
ROM Producto extraído de la mina (mineral). El mineral tal como es entregado por la mina, antes de cualquier procesamiento o chancado.
Salida del Vórtice Un cilindro vertical que se extiende hacia abajo en la parte superior de un ciclón. La parte más fina de una pulpa se descarga a través de la salida del vórtice.
Sedimentación El acto o proceso de precipitar partículas por medios mecánicos desde un estado de suspensión en aire o agua.
Símbolo químico Abreviación que representa los elementos químicos. Por ejemplo, el símbolo químico del cobre es Cu. Los símbolos químicos se utilizan al escribir fórmulas químicas.
Sistema Experto Es un programa computarizado personalizado que contiene los onocimientos de un sistema de proceso y que el computador usa para afinar un proceso; es una forma de inteligencia artificial que imita las conductas de operadores expertos.
Solenoide Una bobina de alambre normalmente en forma de cilindro. Cuando se le aplica una corriente eléctrica la bobina toma las propiedades de un imán. Una varilla de acero es arrastrada dentro de la bobina cuando fluye la corriente.
Solución Es una combinación de gases, líquidos o sólidos disueltos en una mezcla líquida.
Stock pile Acumulación de mineral que generalmente se utiliza en aquellos períodos en los que la mina debe parar (condiciones climáticas), permitiendo mantener el ritmo de producción y de alimentación a la planta de procesamiento.
Sulfuros Minerales constituidos por el enlace entre el azufre y elementos metálicos, tales como el cobre, hierro, plomo, zinc, etc. Los minerales sulfurados de cobre más comunes son calcopirita (CuFeS2), bornita(Cu5FeS4) calcosina (Cu2S), covelina (CuS) y enargita (Cu3AsS4). Un subproducto importante de estos yacimientos es el molibdeno, que está en la forma de molibdenita (MoS2).
Sumidero (mina) Un pozo en el punto más bajo del sistema de drenaje que sirve como receptáculo para líquidos o pulpas. (planta) Un cajón colector o estanque para recoger pulpas o agua. Normalmente conectado a una bomba para descarte de pulpa.
Superficies cóncavas La superficie de impacto estática externa en un chancador giratorio.
Supernadante Es el líquido claro por encima de un sedimento, de un precipitado o por sobre una pulpa espesa.
Suspensión Mineral molido mezclado con agua. También se conoce como pulpa.
Suspensión Es el estado de una sustancia cuando sus partículas están mezcladas con un fluido o gas, pero sin disolverse..
Switch de velocidad cero Un switch que detecta baja velocidad (o ninguna) en un componente de un equipo y que está conectado para detener un equipo mediante enclavamientos.
Tendencia Es el perfil de desarrollo o dirección de movimiento en una variable de un proceso.
Totalizar Sumar.
Tranque de relave El agua que se ha utilizado en el proceso de concentración de cobre y, en general, en todo el proceso productivo, no puede ser vertida a las corrientes naturales porque tiene contaminantes. Esta agua industrial se llevan a los tranques de relave donde lentamente los contaminantes se van depositando en el fondo y el agua se va limpiando, hasta hacerla utilizable por los seres vivos.
Trituración La ruptura, chancado o molienda de un material grueso por medios mecánicos a un tamaño más fino, para su uso directo o para un proceso posterior.
Ultrasónico Que tiene una frecuencia por sobre el límite de audición del oído humano de cerca de 20.000 ciclos por segundo.
Válvula Una válvula se puede definir como un aparato mecánico con el cual se puede iniciar, detener o regular la circulación (paso) de líquidos o gases mediante una pieza movible que abre, cierra u obstruye en forma parcial uno o más orificios o conductos.
Válvula de control La válvula automática de control generalmente constituye el último elemento en un lazo de control instalado en la línea de proceso y se comporta como un orificio cuya sección de paso varia continuamente con la finalidad de controlar un caudal en una forma determinada.
Válvulas de compuerta La válvula de compuerta es de vueltas múltiples, en la cual se cierra el orificio con un disco vertical de cara plana que se desliza en ángulos rectos sobre el asiento
Válvulas de macho La válvula de macho es de ¼ de vuelta, que controla la circulación por medio de un macho cilíndrico o cónico que tiene un agujero en el centro, que se puede mover de la posición abierta a la cerrada mediante un giro de 90°
Válvulas de globo Una válvula de globo es de vueltas múltiples, en la cual el cierre se logra por medio de un disco o tapón que sierra o corta el paso del fluido en un asiento que suele estar paralelo con la circulación en la tubería.
Válvulas de bola Las válvulas de bola son de ¼ de vuelta, en las cuales una bola taladrada gira entre asientos elásticos, lo cual permite la circulación directa en la posición abierta y corta el paso cuando se gira la bola 90° y cierra el conducto
Válvulas de mariposa La válvula de mariposa es de ¼ de vuelta y controla la circulación por medio de un disco circular, con el eje de su orificio en ángulos rectos con el sentido de la circulación
Válvulas de diafragma Las válvulas de diafragma son de vueltas múltiples y efectúan el cierre por medio de un diafragma flexible sujeto a un compresor. Cuando el vástago de la válvula hace descender el compresor, el diafragma produce sellamiento y corta la circulación
Válvulas de apriete La válvula de apriete es de vueltas múltiples y efectúa el cierre por medio de uno o mas elementos flexibles, como diafragmas o tubos de caucho que se pueden apretar u oprimir entre si para cortar la circulación
Válvulas de retención (check) y de desahogo (alivio)Hay dos categorías de válvulas y son para uso específico, más bien que para servicio general: válvulas de retención (check) y válvulas de desahogo (alivio). Al contrario de los otros tipos descritos, son válvulas de accionamiento automático, funcionan sin controles externos y dependen para su funcionamiento de sentido de circulación o de las presiones en el sistema de tubería. Como ambos tipos se utilizan en combinación con válvulas de control de circulación, la selección de la válvula, con frecuencia, se hace sobre la base de las condiciones para seleccionar la válvula de control de circulación.
Válvulas de retención (check).La válvula de retención (fig. 1-8) esta destinada a impedir una inversión de la circulación. La circulación del líquido en el sentido deseado abre la válvula; al invertirse la circulación, se cierra. Hay tres tipos básicos de válvulas de retención: 1) válvulas de retención de columpio, 2) de elevación y 3) de mariposa.
Válvulas de retención del columpio .Esta válvula tiene un disco embisagrado o de charnela que se abre por completo con la presión en la tubería y se cierra cuando se interrumpe la presión y empieza la circulación inversa. Hay dos diseños: uno en "Y" que tiene una abertura de acceso en el cuerpo para el esmerilado fácil del disco sin desmontar la válvula de la tubería y un tipo de circulación en línea recta que tiene anillos de asiento reemplazables.
Válvula de dardo Es una válvula del tipo tapón, comúnmente usada en canaletas, en fondos de estanques para el control de flujo, y en los cajones de colas de las celdas de flotación para control de nivel. El dardo es normalmente de forma cónica ( similar a un tapón de goma ) y encaja en una abertura redonda de la válvula. Esta forma cónica proporciona un medio de controlar el flujo a medida que el dardo se levanta o se baja en la abertura de la válvula.
Velocidad crítica La velocidad mínima de un molino en la cual la fuerza centrífuga retiene todo el material contra el revestimiento interno del molino, y restringe el efecto de cascada necesario para conseguir la molienda.
Velocidad variable Que cuenta con más de una velocidad disponible a la salida de una unidad motriz.
Volátil La capacidad de pasar rápidamente del estado líquido al estado de vapor, a temperatura relativamente baja.
Voltaje Potencial eléctrico o diferencia de potencial expresado en volts. El voltaje se mide con un voltímetro.
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