12 ceros y eliminacion de desperdicios

12 CEROS Y LA ELIMINACION DE DESPERDICIOS

12 CEROS

Qué debe entenderse por desperdicio o despilfarro

Un proceso productivo hace uso de materias primas, máquinas, recursos naturales, mano de obra, tecnología, recursos financieros generando como resultado de su combinación productos o servicios. En cada proceso se agrega valor al producto, y luego se envía al proceso siguiente. Los recursos en cada proceso agregan valor o no lo hacen. El muda (que en japonés significa desperdicio o despilfarro) implica actividades que no añaden valor económico.

Así pues desperdicio en este contexto es toda mal utilización de los recursos y / o posibilidades de las empresas. Se desperdicia tanto horas de trabajo por ineficacia en la programación y planificación de las tareas, como también se desperdician posibilidades de ganar nuevos mercados por carecer de productos de calidad o por exceso en sus costos de producción.

La manufactura de clase mundial no admite la generación de desperdicios. El grado de competencia a nivel global es tal que no resulta admisible dejar pasar los problemas en lugar de afrontarlos.

1. Cero Defectos

Cualquier batalla contra el despilfarro debe comenzar por la prevención de fallos y defectos, tanto en los productos y servicios, como en todos y cada uno de los procesos internos. En esta búsqueda de la mejora continua de la calidad están comprendidos tanto los clientes externos como internos. Sólo cuando los clientes internos son satisfechos plenamente podremos obtener la satisfacción total de los consumidores.

Por otra parte la búsqueda de la calidad no se reduce a generar productos carentes de fallas, además deben ser generados correctamente a la primera, pues lograr la calidad tras numerosos y sucesivos ajustes es generador de mayores costos.

Tales logros en materia de calidad llevan a un incremento sistemático en los niveles de productividad y consecuentemente a la reducción de los costos, lo cual permite lograr una mayor cuota de mercado incrementando los beneficios, tal cual lo manifestará Deming en lo que él denominó la reacción en cadena de la calidad.

Cuando se habla de calidad, es necesario volver a subrayarlo, se hace mención a todas y cada una de las actividades, procesos, productos y servicios. Calidad en la información, calidad en los controles, calidad en la contratación de personal, calidad en el mantenimiento de las máquinas, calidad en la gestión crediticia, etc. Sólo con calidad en cada fase del proceso, se logrará un producto o servicio final libre de fallas y errores.

Atacar los niveles de fallas implica implementar la Gestión de Calidad Total (TQM), sistema que conlleva la concientización y capacitación del personal, el Control Estadístico de Procesos, los Círculos de Control de Calidad, el PokaYoke, la utilización de las herramientas de gestión de calidad, el Despliegue de la Función de Calidad, Análisis de Modos de Fallas y Efectos, Diseño de Experimentos, Benchmarking, diseño de controles e inspecciones, entre muchos otros.

El nivel en sigma igual a seis es hoy sinónimo de cero defectos, y el sistema Seis Sigma con su filosofía y metodología conforman el accionar de las principales empresas en la búsqueda de la mejora continua.

2. Cero Averías

Las averías no sólo originan costos por reparaciones, dando además lugar a roturas de otras partes de los equipos, sino que además son causantes de fallas en la producción. Estas fallas en la producción son motivo de material de desecho como así también de gastos por reciclado o reparaciones de productos. Las averías ocasionan demoras en la producción y son una de las razones de los famosos inventarios de seguridad.

Mejorar el mantenimiento de las máquinas y equipos constituye un gran negocio pues reduce tanto los costos generados directamente por las reparaciones, sino que además aumenta la vida útil de los equipos, genera menores pérdidas por fallas, aumenta la rotación de inventarios al reducir los plazos en los ciclos totales de producción y lleva a su mínima expresión la necesidad de inventarios de productos terminados, disminuyendo notablemente los inventarios de productos en proceso. Esa reducción de inventarios implica reducir la necesidad de espacios físicos, generando a su vez menores costos en materia de manipulación de inventarios, seguros, costos financieros, pérdidas por obsolescencia, entre otros.

El Mantenimiento Productivo Total es el sistema ideado para dar respuesta y solución a los problemas de mantenimiento. Una correcta planificación en materia de mantenimiento no sólo reduce costos, sino que contribuye a mejorar los niveles de seguridad, como así también los de satisfacción tanto interna como externa.

3. Cero Tiempos de Espera

Eliminar los cuellos de botella, mejorar el recorrido del flujo de insumos y productos en proceso, eliminar las averías, reducir a su mínima expresión los tiempos tanto de preparación como de cambios de herramientas, asegurar una recepción en tiempo y forma de insumos por parte de los proveedores, constituyen cuestiones fundamentales para evitar los costos del paro (de máquinas, inventarios en proceso y mano de obra) como los problemas de insatisfacción de clientes y consumidores. Además como en el caso de las averías, los tiempos de espera son motivo generador de inventarios de seguridad, con todos los costos que ello trae aparejado.

4. Cero Inventarios

Logrados los objetivos anteriores es factible llevar los niveles de inventarios a su mínima expresión, se trate de insumos, productos en proceso o productos terminados. Pero es también fundamental cambiar la mentalidad empresarial que buscando el mayor aprovechamiento de los costos fijos no toma debidamente en consideración tanto los costos financieros, como todos aquellos desperdicios tapados por los altos niveles de inventarios.

Como si se tratara de un lago donde el nivel elevado del agua impide ver las rocas que se encuentran en él, o bien estas rocas no impiden la navegabilidad, los altos inventarios no permiten ver la gran cantidad de defectos e improductividades, permitiendo cumplir con la entrega de los pedidos, pero todo ello a un alto costo.

5. Cero Papelería

En la competencia actual ya no es admisible aceptar los desperdicios provocados por los excesos de burocracia y trámites de oficina. Ello se da en todo tipo de empresas, pero toman mayor volumen en las industrias de servicios, como lo son los bancos, los seguros, las obras sociales entre otros.

La reingeniería viene en auxilio de las empresas a los efectos de incrementar la productividad en las actividades administrativas, eliminando toda actividad no generadora de valor agregado para el cliente y llevando a un nivel óptimo las relativas a las tareas de apoyo interno para la empresa.

Hacer extensible las políticas y medidas de productividad en los procesos administrativos no sólo es factible sino necesario. No basta con eliminar la papelería mediante la tecnología informática (IT) es menester eliminar todas aquellas actividades administrativas generadoras de costos improductivos, y tiempos de espera.

6. Cero Contaminación

Bajo las actuales circunstancias y dado el elevado nivel de contaminación las empresas están, y lo estarán mucho más en el futuro, presionadas a generar tanto productos, como servicios y procesos con el menor grado de polución ambiental. Las empresas tienden actualmente a implementar los llamados procesos verdes, procesos que no sólo toman en consideración el reciclado de los bienes producidos, sino también hacen el mejor aprovechamiento de los recursos productivos, evitando la contaminación a través de sus distintas vías.

Las empresas que no presten atención a tales cuestiones no sólo verán volcar en su contra a los consumidores, sino que serán pasibles de importantes castigos económicos. No tomar en consideración los niveles de contaminación de los productos puede cerrarle a una empresa muchas posibilidades de exportación.

7. Cero Enfermedades Laborales

Las enfermedades laborales generan costos por ausentismo, y mayor rotación de personal. Esta mayor rotación de personal implica la pérdida de trabajadores con la consecuente pérdida de experiencia y sus efectos en la curva de aprendizaje. Además lleva a costos por búsqueda y contratación de personal, y pérdidas en las etapas de aprendizaje.

La ausencia de personal por enfermedades lleva a la necesidad de un mayor número de personal para reemplazar al personal faltante, con el costo que ello implica, sino además las irregularidades en los procesos productivos que se trasuntan en pérdidas de ritmo y niveles de productividad y calidad, con sus efectos en mayores costos.

Por todo ello llevar a cero las enfermedades laborales es fundamental, mucho más aún teniendo en cuenta que un mejor ambiente de trabajo incrementa la productividad del personal y con ello la rentabilidad de la empresa.

8. Cero Accidentes

Estamos haciendo hincapié con ello, a la eliminación de accidentes que aquejan tanto al personal, clientes y usuarios, como a miembros de la comunidad en general. Los accidentes no sólo bajan la moral del personal, encarece su contratación y la de los seguros, sino que destruye la imagen de la empresa. En muchos casos estos accidentes terminan generando además graves problemas ecológicos o de contaminación.

Un accidente puede ser el fin de una empresa. Envenenamientos masivos, grandes incendios con sus secuelas de muerte y destrucción no sólo generan riesgos desde el aspecto económico-financiero, sino además penal.

No basta con tener asegurada la empresa, ante un incendio la

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