EQUILIBRIO Y BALANCE DE PROCESOS

EQUILIBRIO Y BALANCE DE PROCESOS

Trabajo Grupal /Gestión de operaciones /Semana N° 4

Alex Aburto B.

María Paulina Costa M.

Jorge Rodríguez R.

Universidad UNIACC

Jaime Espina A.

16 de noviembre de 2015

INTRODUCCION

Todo proceso productivo debe ser gestionado, es decir, debe ser planificado, controlado, dirigido, organizado y coordinado. Lo anterior permite hacer que las cosas sucedan de acuerdo a lo planeado. También se sabe que el proceso es un medio para lograr el éxito operacional y por ende, permite obtener la satisfacción de los clientes objetivos.

Estos últimos conceptos definen lo relevante que es manejar un proceso productivo, comenzando desde su diseño, pasando por su implementación y terminando con el control de salida o pull out  del proceso de transformación. El balance o equilibrio de un proceso operacional a través de una línea de producción, es una herramienta vital para el diseño, organización y planificación de los procesos. Esta técnica cuantitativa permitirá tanto asegurar el cumplimiento diario del nivel de fabricación como optimizar el consumo de recursos y por ende, operar o fabricar al mínimo costo posible. A través del balanceo o equilibrio se evitan los “cuellos de botella” y se sincroniza el proceso operacional de modo que no existan detenciones no programadas y que el flujo de materiales sea continuo.

A continuación desarrollaremos un caso de fantasía sobre “Computer S.A” en el cual analizaremos y manejaremos los procesos  de equilibrio en una línea de producción.

DESARROLLO

Caso: Computer S.A.

Usted fue contratado como Gerente de Operaciones de la empresa Personal Computer S.A. Una de sus primeras tareas encomendadas fue la de diseñar e implementar una línea de producción (de ensamblaje), para la fabricación en forma masiva del producto estrella que es un PC de alta velocidad, de tamaño pequeño, de gran capacidad y de fácil conectividad en ambiente de red, orientado al trabajo de oficina, y a su vez, balancear ésta para lograr el máximo de aprovechamiento de los recursos disponibles.

Según el estudio de mercado realizado por el departamento de Marketing la demanda estimada (proyectada) es de 4.800 equipos mensuales. Después de realizar un análisis de las distintas actividades involucradas en el proceso de fabricación, usted definió que éste debe estar compuesto por 9 tareas. Asuma que el mes tiene en promedio 20 días hábiles, que la demanda es estable, homogénea y no presenta grandes peak y que la jornada normal de trabajo es de 8 horas por día. También suponga que el rendimiento en jornada normal es similar al rendimiento en sobretiempo. Según los rendimientos históricos para líneas de fabricación de productos similares, la producción de este equipo no requiere la utilización de sobre tiempo (horas extras) de modo de cumplir con la producción diaria fijada.

1. ¿Cuál es la distribución inicial de la línea de producción, es decir, cómo queda estructurado el balance de la línea sin hacer ninguna optimización? Especifique las tareas o actividades que se realizan en cada centro de trabajo.
   

PASO N° 1:

Definición de la demanda diaria: 240 Unidades por día (4800/20)

PASO N°2:

Cálculo del total de las horas de trabajo requeridas.: 8 Horas diarias P/P

PASO N°3:

Confección del Diagrama de Precedencia

PASO N° 4:

Calcular el Tiempo de Ciclo (C):

C = 480 Minutos por día / 240 equipos por día = 2 minutos por equipo

Paso N° 5:

Calcular el número de actividades predecesoras que tiene cada tarea.

PASO N°6:

Orden de las actividades con menor número de actividades predecesoras a mayor cantidad.

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