JUSTO A TIEMPO

“JUSTO A TIEMPO” (JUST IN TIME)

El justo a tiempo no es más que una herramienta que elimina los despilfarros y aumenta la calidad de los servicios y productos.

La historia del just in time comienza con los tiempos posteriores a la segunda guerra mundial en donde las empresas occidentales tenían un mayor y mejor mercado que las empresas europeas y orientales esto debida a que dicha guerra no afecto el sistema de producción.

La primera señal de vida de las empresas europeas fue en los años 50 por la empresa Volkswagen que entro en el mercado americano Toyota quiso imitar pero fallo en calidad y diseño, haciendo en los años 60 un segundo intento exitoso junto con Nissan estas últimas japonesas, las armadoras americanas contestaron con una serie de vehículos más costosos y grandes que los anteriores.

Así marcas como Sharp, Minolta y Xerox se infiltró en el mercado americano, así pues en el mercado de las motocicletas marcas como Suzuki, honda y Yamaha desplazaron a Harley Davidson.

Todos los logros anteriores se llevan a cabo mediante tres herramientas: “justo a tiempo” (just in time), la gestión total de calidad y el involucramiento total del personal (política participativa), llamada también: triple ofensiva.

Desarrollo

Los resultados que da el aplicar correctamente el justo a tiempo son impresionantes esto se basa principalmente en la eliminación de desperdicios, dicho sistema lo hizo famoso la marca japonesa Toyota propagándose así a las demás empresas japonesas.

Como ya se dijo el propósito del justo a tiempo es evitar y eliminar los despilfarros para así tener una política de calidad en la que el cliente está satisfecho y además los costos son bajos así pues este sistema exige un cambio radical en la estructura de la empresa esto en base a la manera de pensar de los trabajadores y lograr así una mejora continua

La actividad que mejor elimina los despilfarros es el diseño del producto, estudiando los procesos podemos cuidar los recursos, la efectividad y la calidad de los productos.

Otra herramienta es mantener el centro de trabajo ordenado y mantener en el solo lo necesario, después de saber cuáles son los auténticamente necesarios se les debe de asignar un lugar específico la calidad de los lugares de trabajo es fundamental para la alta calidad del producto.

Cabe señalar que el justo a tiempo no permite ningún tipo de falla o desperfecto en sus productos o servicios, para esto se capacita a los operadores de las máquinas para que sean estos los que le den mantenimiento preventivo a las maquinas.

Las fábricas tradicional está distribuida por departamentos especializados en diferentes tipos de actividades Para ayudar a la calidad de los productos lo lotes que se producirán serán más pequeños además las líneas de producción serán flexibles y los inventarios serán muy bajos o pequeños.

Para esto se emplea la técnica de grupo llamado operación por células y consiste en organizar a todos los equipos y operarios que se necesitan para fabricar un producto, acomodarlos en forma de U, en cada estación solo se hace una determinada actividad para lograr así mejores tiempos, gracias a esto las estaciones de trabajo están cercas unas de otras, reduce el tiempo de transportación además de que hace flexible la línea de producción logrando así una mejora continua.

Es sumamente costoso tener una línea de producción rígida, es así como Toyota por medio de una herramienta llamada smed puede variar sus productos y hacer algunos diferentes con el mismo equipo.

Existen 5 pasos que según Toyota reducen los tiempos a continuación se enumeran:

1.- Separar las actividades internas de preparación, las cuales exigen inactividad de las máquinas, de las tareas externas de preparación.

2.- Pasar tantas actividades internas como sea posible a actividades de carácter externo.

3.-Minimizar el tiempo necesario para hacer la preparación interna.

4.- Minimizar el tiempo necesario para hacer la preparación externa.

5.- Repetir los primeros cuatro pasos para asegurar el mejoramiento continuo.

Es esencial en la aplicación del justo a tiempo que las actividades se realicen de una manera programada esto mediante cronogramas los cuales deben de ser respetados. Para esto los pasos a seguir son:

• Mejorar el sistema de programación.

•

Reducir incertidumbres en el transporte.

•

Desarrollar pronósticos más confiables.

•

Reducir la incertidumbre en la fabricación.

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Reducir las demoras en la comunicación entre las plantas y los proveedores.

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Mejorar la coordinación de las modificaciones de ingeniería.

•

Reducir la complejidad del producto.

La calidad del justo a tiempo exige un control total de calidad el cual se logra gracias a las anteriores actividades además hoy en día se han logrado, en las empresas que mejor aplican el justo a tiempo 3 o 4 defectos por un millos de piezas.

Conclusiones:

Creo que la efectividad del justo a tiempo es impresionante, observando el índice de falla de empresas como Toyota, Nissan etc. nos damos cuenta de su eficacia creo también que esta herramienta solo se puede poner en practica siempre y cuando se logre mentalizar a todos los trabajadores de la empresa de que esta herramienta dará mejores resultados a la misma y por ende los trabajos serán más duraderos y mejor pagados.

Por último es importante reconocer el gran logro de los japoneses al implementar este tipo de herramientas que permiten mejorar la calidad de los productos cuyas empresas ponen en práctica dichas herramientas.

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