PLANIFICACIÓN LOGISTICA DEL MANTENIMIENTO. APOYO LOGISTICO DE GESTION MANTENIMIENTO

REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA[pic 1]

MINISTERIO DEL POPDER POPULAR PARA LA DEFENSA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL DE LA FUERZA ARMADA NACIONAL

INVESTIGACIÓN Y POSTGRADO

CÁTEDRA: SISTEMA DE PRODUCCION DE INVENTARIOS

PLANIFICACIÓN LOGISTICA DEL MANTENIMIENTO. APOYO LOGISTICO DE GESTION MANTENIMIENTO

FACILITADOR(A):

Ing. Gregorio Moret

INVESTIGADOR:

Rodríguez Q  Manuel J C.I. 1898266

Noviembre 2015

INTRODUCCION

        El mantenimiento forma parte fundamental de toda organización destinada a prestar o recibir un servicio, también podemos aplicar un mantenimiento a nivel de nuestro hogar, en nuestro día a día.

        Cuando se trata de adquirir un producto, este, está destinado a cumplir con las necedades del cliente, y de igual forma cumplir con las especificaciones descritas por el suplidor. Mas sin embargo, a todo tipo de maquinaria, que se encuentra en constante uso, se necesita aplicar un mantenimiento, el cual está destinado a predecir, estimar, determinar y corregir una falla cuando sea necesario.

        La logística, es el conjunto de medios necesarios para llevar a cabo un fin determinado de un proceso complicado. Todo proceso en algún determinado momento, presenta fallas, son esas las que se deben eliminar, ya que ellas nos determinaran los tiempo perdidos de producción.

PLANIFICACIÓN LOGÍSTICA DEL MANTENIMIENTO APOYO LOGÍSTICO A LA GESTION DEL MANTENIMIENTO

Planificación logística

La complejidad de los sistemas de hoy está creciendo debido a la incorporación de nuevas tecnologías en un entorno que cambia constantemente, el ciclo de vida de muchos sistemas actualmente en uso se está prolongando debido a la limitación de recursos y a la incapacidad de obtener sustitutos adecuados, gran número de estos sistemas no satisfacen las expectativas del usuario en términos de su funcionamiento y apoyo, parece que la base industrial se está debilitando (es decir, el número de suministradores de equipos, software, etc. está disminuyendo), y la competencia a nivel internacional está creciendo. Estos y otros factores relacionados provocan importantes retos en el entorno actual.

        El objetivo de Mantenimiento es lograr, con el mínimo coste o valor, el mayor tiempo en servicio de las instalaciones y maquinaria productivas, con el fin de conseguir la máxima disponibilidad, aportando la mayor productividad.

Actualmente, el conjunto de técnicas que se usan para gestionar la planificación de materiales se denomina MRP (Materials Requeriment Planning – Planificación de las Necesidades de los Materiales), la cual no solo engloba la determinación de los materiales, sino también las necesidades de personas, para convertirse en la Planificación de los Recursos de Fabricación (Manufacturing Resource Planning), conservando las siglas pero abarcando un poco más.

La planificación de la logística comienza con la concepción del programa, al identificar por primera vez una necesidad del consumidor. Teniendo en cuenta la definición de la necesidad, es preciso:

1. Identificar varias maneras de enfocar el diseño a nivel de sistema que nos permitan satisfacer los requisitos
2. Evaluar los candidatos más probables en términos de prestaciones, efectividad, coste de ciclo de vida y criterios relacionados
3. Recomendar el procedimiento preferido.

        Existen muchas alternativas, sin embargo, el número de posibilidades debe ser reducido a unas pocas opciones viables, de acuerdo con los recursos disponibles (humanos, materiales y financieros).

        Durante la realización de los estudios iniciales de viabilidad en la fase de diseño conceptual cuando los requisitos de apoyo logístico se definen inicialmente. A medida que el ingeniero responsable del diseño vaya identificando soluciones alternativas al problema encontrado, las tecnologías contempladas han de evaluarse no sólo en base a las características de sus prestaciones, sino también en términos de fiabilidad, mantenibilidad, factores humanos, soportabilidad, capacidad de producción, coste del ciclo de vida, etc.

        La realización de este tipo de evaluación requiere una definición inicial de la infraestructura de apoyo, es decir, el entorno del usuario final en el que el sistema va a ser utilizado y mantenido. Esto, a su vez constituye el primer paso en el desarrollo de los requisitos operativos del sistema y el concepto de mantenimiento.

        Los requisitos se derivan de una necesidad identificada del usuario. Es de vital importancia realizar un análisis de necesidades en el momento de iniciar el programa si queremos establecer una base sólida para la definición de requisitos de soportabilidad. Las expectativas de los clientes en términos de disponibilidad, reparabilidad y utilidad del sistema, los niveles previstos de mantenimiento, el servicio al cliente, el coste del ciclo de vida, etc., deben identificarse desde el principio. Es en este momento, al principio del diseño conceptual, cuando hay que comenzar a identificar las funciones logísticas apropiadas que deben realizarse.

        Esta información, complementada por la definición de los requisitos operativos del sistema y el concepto de mantenimiento, nos llevan al desarrollo y jerarquización de las esenciales medidas de prestaciones técnicas, (Technical Performance Measures, TPM). Estas TPM constituyen la base para la definición de los criterios adecuados de diseño de soportabilidad.

        Mientras el proceso global de definición de requisitos se compone de diferentes actividades, las comunicaciones con el usuario en una fase inicial son de máxima importancia, sin embargo, el usuario no ha participado siempre desde el principio y la falta de una buena ingeniería logística ha resultado con frecuencia en el desarrollo de un producto que no responde a sus necesidades, en particular con respecto a la soportabilidad del sistema durante en el ciclo de vida.

        Se puede facilitar la promoción de las comunicaciones necesarias con el usuario mediante la aplicación de técnicas como despliegue de función de calidad, (Quality Function Deployment, QFD) o equivalente. Una vez que hayamos definido una necesidad, es necesario: identificar, evaluar y recomendar la forma más adecuada del procedimiento. Puede que existan muchas alternativas; sin embargo, hemos de reducir el número de posibilidades a unas pocas opciones viables, de acuerdo con los recursos disponibles. Al considerar las distintas opciones de diseño, debemos investigar aplicaciones tecnológicas alternativas como parte del análisis de viabilidad.

        Por ejemplo, en el diseño de un sistema de comunicaciones, ¿se debe utilizar tecnología de fibra óptica o tecnología convencional de cable? En el diseño de un avión, ¿en qué medida pueden emplearse materiales compuestos? Al diseñar un automóvil ¿deben emplearse circuitos electrónicos de gran rapidez en funciones de control o debemos inclinarnos por un enfoque electromecánico convencional? En el diseño de un proceso ¿en qué medida debemos incorporar recursos informáticas integrados, o la inteligencia artificial?

        Para la realización de determinadas funciones debemos contemplar un método automático o debemos utilizar recursos humanos. Es durante esta etapa inicial del ciclo de vida (es decir, en el diseño conceptual), cuando se toman las decisiones importantes respecto a la adopción de una aplicación tecnológica específica, y es en este período cuando los resultados de dichas decisiones pueden tener el máximo impacto en el coste final del ciclo de vida de un sistema en el ciclo de vida del sistema.

        Las aplicaciones tecnológicas se evalúan y en algunos casos, cuando no se dispone de datos suficientes, se inician investigaciones con el fin de desarrollar nuevos métodos/técnicas para aplicaciones específicas. Los resultados de un análisis de viabilidad tendrán un impacto considerable no sólo en las características operativas del sistema, sino en la manufacturabilidad, soportabilidad, disponibilidad y otras características adicionales.

        La elección y aplicación de determinada tecnología conlleva una implicación de fiabilidad y mantenibilidad, puede afectar a los requisitos de fabricación, puede influir de forma significativa en los requisitos de los equipos de prueba y piezas de repuesto, e influirá con toda probabilidad en el coste del ciclo de vida. Dado que las decisiones relativas a la selección de una tecnología determinada, un proceso, etc., tienen consecuencias para el ciclo de vida, es imprescindible la aplicación de métodos de cálculo del coste del ciclo de vida en el proceso de evaluación. En cualquier caso, es fundamental la inclusión de consideraciones logísticas en esta fase del proceso de adquisición.

        Conocer cuáles son sus componentes o factores: valor, tiempo de servicio (disponibilidad-fiabilidad), seguridad de funcionamiento (mantenibilidad-calidad y prontitud de servicio) y saber que los tres son medibles y cuál es su sentido de variación, es suficiente para optimizar el objetivo antes definido, permitiendo efectuar su análisis para llegar a determinar nuevas acciones.

        Cuando en un sistema sus elementos ha expirado su vida útil este queda expuesto a la ocurrencia de fallas o averías que minimizan su índice de confiabilidad para operar con el cual fue diseñado, por lo cual las averías y paradas motivadas por ellas son, en parte, difíciles de evitar aun en industrias con un mantenimiento preventivo - predictivo eficaces.

        Existen tipos tipo de mantenimiento los cuales pueden tener diferentes niveles de intervención y puede ser centralizado o descentralizado según el tipo de dimensión de la industria y su actividad, bajo este concepto se considera dos tipos de mantenimiento correctivo: a) de sustitución de elementos o conjuntos y b) de reparación propiamente dicha.

        Hay casos en que la reparación puede consistir en un simple ajuste o puesta a punto de algún componente o conjunto de la maquina o equipo afectado, sin necesidad de sustituir dicho elemento. Pero en la mayoría de los casos, tanto si la reparación es por rotura o desgaste como si es preventiva-predictiva, ha de reemplazarse el elemento averiado por uno nuevo, aunque el primero pueda ser recuperado o reconstruido.

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