Sistema de costos: Corporación pesquera Inca –COPEINCA

1.- DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA EMPRESA (GIRO, PRODUCTOS, MERCADOS Y PROCESOS).

Corporación pesquera Inca –COPEINCA fue constituida el 13 de julio de 1994 y se dedica principalmente a la extracción de anchoveta y su posterior transformación en harina y aceite de pescado productos que se comercializan principalmente en el mercado externo.

Asimismo realiza actividades de pesca para consumo humano, para su proceso industrial y para la producción de concentrados marinos, conservas, hielo, congelados y derivados.

La compañía opera  con cuatro complejos pesqueros en las ciudades de Bayóvar, Chicama, Chimbote y Casma, estos complejos producen harina  de pescado bajo los sistemas de secado a vapor y a fuego directo ( en líneas separadas ).

La compañía cuenta con 23 embarcaciones en operación cuya capacidad total de bodega es de 5,567 toneladas.

El ministerio de producción establece durante el año vedas biológicas de los recursos pesqueros, para preservar especies marinas, afectando las operaciones de la empresa pues limita la captura de especies marinas destinadas a la producción de harina y aceite; adicionalmente los factores climatológicos desfavorables como el fenómeno del niño o el enfriamiento de las aguas originan efectos negativos en los niveles de captura de las especies hidrobiológicas.

2.- DESCRIPCION DEL SISTEMA ACTUAL DE COSTOS

El objetivo de la empresa es saber cual es el costo de producción en cada una de las UEN (unidades estratégicas de negocio) además de ello le interesa saber como esta compuesto este costo en cada uno de los procesos de manera separada de las áreas de servicio y/o complementarias a la producción.

Para ello se han definido en primera instancia las siguientes áreas de servicio:

1.-        Casa Fuerza                                4.-        Mantenimiento
2.-        Casa Vapor                                5.-        Sala de maquinas (compresoras)
3.-        Laboratorio                                6.-        Casa de hielo

Las cuales deberán mostrar sus costos de manera independiente al proceso productivo, con lo cual se podrá medir lo siguiente:

1.-        Costo del kilowatts                        4.-        Costo del servicio de mantenimiento
2.-        Costo del kilo vapor                        5.-        Costo de la generación de frío
3.-        Costo de los análisis                        6.-        Costo de hielo

Cada uno de estos costos serán adicionados según como estos afecten en la producción, de tal manera que se pueda notar el incremento del costo por efectos de los servicio incurridos en cada procesos productivo, obteniendo un costo total de producción que nos permita comparar que servicio o que proceso esta encareciendo el costo total del producto.

Ejemplo:
Casa Fuerza

          Descripción                        Importe
                                S/.
Materia prima                                5,200.00
 - Petróleo
Mano de obra directa                   500.00
Gastos de fabricación
- Suministros                                   150.00
- Mano de obra indirecta                   300.00                
- Depreciación                           600.00
- Otros gastos                           250.00        
                                        -----------
Total costo producción                7,000.00
                                        ======



De este modo dividimos los S/.7,000.00 del costo de producción entre los 3500 kw de energía generada y obtenemos  que el costo unitario el kw es S/. 2.00.




De esta misma manera se va trabajar todas demás áreas de servicios, de tal modo que la presentación del costo total de producción seria:

Costo de Producción Harina SD
          Descripción                        Importe
                                S/.
Materia prima                                19,000.00
 - Pescado
Mano de obra directa                  1,100.00
Gastos de fabricación
- Suministros                                     350.00
- Mano de obra indirecta                     800.00                
- Depreciación                             900.00
- Energía eléctrica                             100.00
- Vapor para calderos                       80.00
- Análisis por calidad                               40.00
- Servicio de mantenimiento               80.00        
                                        -----------
Total costo producción                22,450.00
                                        ======






























4.- SELECCIÓN DEL PROCESO MATERIA DE TRABAJO  Y RAZONES DE LA ELECCION













































5.- DESCRIPCION DEL PROCESO Y SUS ACTIVIDADES


1.- Descarga de materia prima (manto de pota).

El Jefe de Turno comunica al supervisor de recepción de materia prima sobre la hora de inicio de la descarga de modo que estén preparados y hayan previstos sus materiales a utilizar en esta actividad tales como: cubos isotérmicos.
La materia prima (el manto de pota) es descargada del camión donde será inspeccionada por el Técnico de Aseguramiento de la calidad (TAC).
Una vez inspeccionada y aprobada como apta para el proceso, la materia prima y/o parte (manto de pota) es recepcionada y colocada en los cubos isotérmicos , los cuales contienen una mezcla de hielo, agua y cloro conocida como “cremolada”
Luego los cubos isotérmicos son almacenados temporalmente antes de ingresar a la línea de proceso, colocándolos en forma ordenada y por lotes.


2.- Lavado y limpieza del manto.

El Jefe de Turno comunica al supervisor(a) del área del personal de limpieza y lavado sobre la hora de inicio de la producción de modo que estén preparados y hayan previstos sus materiales a utilizar en esta actividad tales como: cuchillos, agua, escobillas, tablillas acrílicas y esponjas.
Se coloca el manto sobre la mesa, donde el personal debidamente uniformado procederá a retirar los restos de vísceras, membranas, parásitos y toda materia extraña.
Simultáneamente el manto es lavado a chorro de flujo continuo, utilizando agua clorada .


3.- Listoneado.

El Jefe de Turno comunica a la supervisora de máquinas sobre la hora de inicio de la operación de modo que estén preparados y hayan previstos sus materiales a utilizar en esta actividad tales como: cuchillos, mesas, cubos isotérmicos y tablillas acrílicas.
El manto limpio es cortado de acuerdo a las especificaciones del cliente convirtiéndose en un  producto preliminar, por ejemplo filete de pota, porciones de pota, listones, etc.
En esta etapa también se obtienen recortes que son las mermas obtenidas al realizar un corte determinado y éstos a su vez son utilizados para la elaboración de otro producto denominado minced.
El filete ya listoneado se conservan en cubos isotérmicos en una mezcla de agua salada,  hielo y cloro a la espera de la siguiente operación.


4.- Laminado.

El Jefe de Turno comunica a la supervisora de máquinas sobre la hora de inicio de la operación de modo que estén preparados y hayan previstos sus materiales a utilizar en



esta actividad tales como: máquinas laminadoras horizontales, mesas y canastillas plásticas.
Al disminuir el espesor del filete se obtiene un determinado producto de acuerdo al espesor solicitado. El filete listoneado pasa por unas máquinas laminadoras horizontales, en  las cuales se obtienen filetes más delgados (láminas), de acuerdo al espesor que solicita el cliente.


5.- Afinado.

El Jefe de Turno comunica a la supervisora de máquinas sobre la hora de inicio de la operación de modo que estén preparados y hayan previstos sus materiales a utilizar en esta actividad tales como: cuchillos, mesas, cajas plásticas y tablillas acrílicas.
Al filete laminado es cortado en los extremos para quitarle la forma irregular (por razones de estética y presentación del producto) verificado por el TAC. Luego es depositado en cajas plásticas separadas según clasificación: filete con piel, filete sin piel y filete con piel interna.


6.- Cocción.

El Jefe de Turno comunica a la supervisor de cocinas sobre la hora de inicio de la operación de modo que estén preparados y hayan previstos sus materiales a utilizar en esta actividad tales como: cocinas, hielo, cubos isotérmicos, canastillas plásticas y palanas.
Posteriormente separadas según clasificación del filete en el afinado, se procede a la cocción para obtener un producto precocido.
El operador de cocinas coordina previamente con el operador de calderos para la generación de vapor a estas, las cuales han sido previamente preparadas. Luego se vierte el contenido de las cajas plásticas traídas del afinado y se llenan las canastillas de acero inoxidable y se coloca en la cocina.
Y por último los filetes precocidos son descargados a través de tecles eléctricos en los cubos isotérmicos con cremolada .


7.- Pesado.

El jefe de turno comunica a la supervisora de envasado sobre la hora de inicio de la operación de modo que estén preparados y hayan previstos sus materiales y equipos a usar tales como: canastillas, balanzas electrónicas, códigos.
El Tac hará la verificación de la calibración de las balanzas antes de iniciar la operación.
El filete precocido es transportado en canastillas plásticas y/o cubos isotérmicos hacia las mesas donde se encuentran las balanzas electrónicas, aquí el personal correctamente uniformado pesará el filete precocido, siguiendo con las especificaciones para el pesado del mismo.





8.- Lavado por inmersión y envasado.

El jefe de turno comunica a la supervisora de envasado sobre la hora de inicio de la operación de modo que estén preparados y hayan previstos sus materiales y equipos a
usar tales como: canastillas, láminas de polietileno, aros o bandejas.
El producto después de ser pesado es transportado en canastillas por el personal, y colocado en las mesas para su respectivo envasado.
El envasado es característico del producto y según el requerimiento del cliente, luego es envuelto con una lámina plásticas de polietileno, colocado en aro o bandeja y sellado para su posterior congelamiento, una vez envasado el producto se apila  en parihuelas o racks respectivamente.



9.- Congelamiento.

El Jefe de turno comunica al operador de sala de compresores y operador de congeladores de placas sobre la hora de inicio de la operación para la preparación de los congeladores o túnel.
Las parihuelas o racks que contienen los aros o bandejas estibadas son transportadas a los congeladores de placas o al túnel de congelación, donde se ingresan  ordenadamente por niveles de placas.
El producto se ingresará al túnel de congelamiento cuando por su presentación no puede ingresar a las placas.
Se cuenta con 6 congeladores de placas y cada una tiene 15 niveles de placas con una capacidad total  por  congelador de placa  para 180 bloques (1350 KG. Aprox.)
El producto debe permanecer en las placas un tiempo aproximado de 3 horas aprox. hasta alcanzar una temperatura  mínima de–18ºC.


10.- Desbloque.

El jefe de turno comunica al supervisor de empaque sobre la hora de inicio de la operación de modo que estén preparados y hayan previstos sus materiales y equipos a usar tales como: máquinas desblocadoras, bolsas de polietileno y escobillas.
El producto congelado se retira de las placas, quedando sólo el bloque de producto congelado luego se quita la lámina de polietileno. Simultáneamente el TAC y el personal inspeccionan el bloque de tal forma que no quede ningún restos de lámina y de acuerdo a las especificaciones del empaque se procede a colocar el bloque de producto congelado en bolsa plástica de polietileno.


11.- Empaque.

El jefe de turno comunica al supervisor de empaque sobre la hora de inicio de la operación de modo que estén preparados y hayan previstos sus materiales y equipos a usar tales como: sacos de polipropileno, cajas de cartón y cintas de embalaje.






Posteriormente de colocar la bolsa plástica de polietileno, se ingresa a los sacos de polipropileno o cajas de cartón, para ser sellada con cinta de embalaje.
En las cajas o sacos se consignarán los siguientes datos: código del producto, lote de turno, fecha de producción, peso neto y código de planta.
El producto final debidamente empacado se apila en parihuelas y se entrega a Productos Terminados para su almacenamiento en la cámara hasta su fecha de embarque.


12.- Residuos.

El jefe de turno comunica al supervisor la recepción de materia prima sobre la hora de inicio de la operación de modo que estén preparados y hayan previstos sus materiales y equipos a usar tales como: cajas plásticas y medio de transporte.
Todos los residuos resultado de todas las operaciones realizadas en la Nave de proceso, son transportados a la planta de harina (si hay producción) o al relleno sanitario.

...