Sustento de mantenimiento
Enviado por Maycol Atencia • 5 de Junio de 2022 • Apuntes • 1.121 Palabras (5 Páginas) • 52 Visitas
CAPÍTULO III: DISEÑO DE LA SOLUCIÓN
En base a los artículos presentados se demostró que los pilares de la TPM son herramientas que lograron mejoras significativas en sus objetivos planteados, por tal motivo serian nuestras opciones para implementar la alternativa de mejora con relación a nuestro árbol de problemas y árbol de objetivos planteado.
- Vinculación de causa con la solución:
- Los pilares del Mantenimiento Productivo Total (TPM) nos orienta en establecer procedimientos operativos con la finalidad de mejorar los indicadores establecidos (OEE) de los equipos de proceso de pintura las cuales han generado un sobre costo de mantenimiento (70% del sobrecosto del periodo 2021). También, es un referente confiable de una adecuada gestión de mantenimiento, por establecer controles y acciones significativas que evitan paradas no programadas las cuales impactan económicamente a la empresa.
Figura
Árbol De Problemas Relacionado Con Las Herramientas Propuestas
[pic 1]
Árbol de problema. Fuente: Elaboración propia.
El Árbol de problema nos permite graficar los motivos y causas del problema detectado, se determinó los porcentajes de los motivos y causas que generan las paradas en relación al tiempo expresado en minutos, se cuantifico los porcentajes con la información brindada por la empresa en base de datos.
Diagrama De Árbol De Objetivos Relacionado Con Las Herramientas Propuestas
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Fuente: Elaboración propia
- Diseño y desarrollo de la propuesta:
- Modelos/Propuestas:
Haug S.A es una empresa peruana con 70 años en el mercado, ejecutando proyectos especializados en Construcción y Montaje Electromecánico, Mantenimiento, y Fabricaciones Metalmecánicas. Ofrece servicios de ingeniería básica y de detalle, tanques de almacenamiento y de procesos, calderería, trabajos en acero inoxidable, ductos y tuberías, montajes electromecánicos, proyectos especiales, proyectos industriales, proyectos llave en mano, mantenimientos industriales y servicios mineros, entre otros.
En el año 2021 la empresa facturo $12, 413,000 de las cuales en el balance de este periodo, se identifica un sobrecosto $349, 447 el proceso de pintura que representa 3% de la facturación.
Por el sobrecosto identificado en el mantenimiento del proceso de pintura que representa el 70% en relación al sobre costo de todo el periodo 2021, nos motiva encontrar los problemas y deficiencias en el Mantenimiento de estos equipos, para proponer mejoras desde el control y proponer soluciones.
A continuación, se detallar algunos casos que ha servido de modelo para la implementación de la mejora en nuestro proceso de estudio.
En el caso 2: “Implementing a maintenance strategic plan using TPM methodology”
En artículo de estudio presenta problemas como realizan las actividades los colaboradores en los equipos de la compañía, la cual generan pérdidas económicas
Modelo Caso De Éxito 2
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Modelo de caso de éxito. Fuente: Pinto, G., Silva, F., Fernandes, N., Casais, R., Baptista, A., & Carvalho, C. (2020)
En el caso de estudio, se evidencia el éxito de este caso que emplea los pilares de TPM, se logra aumentar la disponibilidad de los equipos y reducir pérdidas de tiempo de paradas no programadas. Se desarrollan procedimientos de mantenimiento autónomo, como también orienta la gestión de mantenimiento con plan de mantenimiento enfocado a la criticidad de los equipos e impactos.
En el caso 7: “A sequential TPM-based scheme for improving production effectiveness presented with a case study” en Jordan, el artículo de estudio demuestra problemas en el mantenimiento de los equipos como el alto costo, alto números de paradas no programadas, aumentando el tiempo de inoperatividad de los equipos.
Modelo Caso De Éxito 7
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Modelo de caso de éxito. Fuente: Bataineh, O., Al-Hawari, T., Alshraideh, H., & Dalalah, D. (2019)
Para este artículo se implementa un esquema en base a Pilares del TPM, las cuales se consideran el sistema de mejora con los siguientes pasos como Planificación, Implementación, Verificación, acción correctiva y Control. En este caso de estudio se mide la eficiencia de los equipos con indicadores de OEE. En un periodo de 9 meses de implementado el esquema, la efectividad general de los equipos aumento en un 62.6%.
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