SISTEMA DE MANTENCION PREVENTIVA EN LA INDUSTRIA

[pic 2]

SISTEMA  DE  MANTENCION  PREVENTIVA  EN  LA INDUSTRIA

I. LA INCIDENCIA DE LA MANTENCION EN LA PRODUCCION

Toda la industria necesita mantener en operación los equipos, edificios e instalaciones  que componen su activo fijo.  La maquinaria de producción es esencial para la operación y su funcionamiento continuo asegura que la producción se haga de acuerdo a los programas prefijados por la gerencia, de acuerdo a la calidad que los clientes exigen y con la oportunidad necesaria para no perder ventas.

En un mercado competitivo como el nuestro, es cada día más importante que las máquinas cumplan su objetivo sin fallar, evitando la incertidumbre en el cumplimiento de los programas de producción.

Las máquinas e instalaciones son equipos mecánicos, eléctricos, hidráulicos, etc., que inevitablemente se desgastan, deterioran y decaen en sus cualidades originales que las hacen aptas para la producción.  Estos procesos son absolutamente inevitables por la naturaleza misma de la materia y de las operaciones industriales.

Sin embargo, sus consecuencias pueden ser corregidas para asegurar un aprovechamiento óptimo del equipo, una producción sin sobresaltos y un costo bajo.

Dos son los principales problemas que tiene una planta industrial con sus máquinas:

1. La incertidumbre de una operación continua que asegure la producción.

1. El costo de mantención que incide de modo apreciable en el costo del producto.

Ambos problemas están íntimamente relacionados por cuanto, se asegura una producción continua por medio de una rápida reacción ante las fallas del equipo a un costo elevado.  No se miran gastos cuando es necesario hacer una reparación que ponga en servicio nuevamente una máquina importante para la producción.   En el momento del problema lo único importante es restablecer la producción lo antes posible.

El procedimiento apropiado para evitar la incertidumbre de la continuidad de la producción y para rebajar los costos de mantención a su nivel mínimo, es prever los procesos de desgaste y deterioro de tal manera de anticiparse a ellos tomando medidas correctivas oportunamente.

Todos los procesos de desgaste y deterioro son previsibles.  De acuerdo a la utilización de la planta es posible anticipar la acción del desgaste.  De acuerdo a la forma de operar, se pueden anticipar las fuentes de deterioro y corregir a tiempo sus efectos.

Sólo quedan fuera de control las “fallas casuales” o fallas que se producen al alzar por acumulaciones de tensiones propias de los materiales y que si bien no son previsibles, pueden ser controladas a través de un análisis de confiabilidad de las máquinas.  Esto último es conveniente realizarlo en procesos delicados en que se hayan involucrado máquinas costosas, la seguridad del personal y de los clientes, o mecanismos claves para la producción.

II. EL SISTEMA DE MANTENCION PREVENTIVA RESUELVE LAS  

    PRINCIPALES INCERTIDUMBRES

LA MANTENCION PREVENTIVA:  

Es el sistema de mantención industrial que asegura un control apropiado sobre los problemas mencionados,  a través de procedimientos sencillos tales como:

• Inspecciones periódicas.
• Pautas de mantención programadas.
• Planificación de los recursos de mano de obra y repuestos.
• Solicitudes de repuestos adecuados a las necesidades mínimas de la planta.
• Calendario de las reparaciones.
• Políticas de reemplazo del equipo.

Además logra un buen control sobre:

• La disponibilidad del equipo para la producción.
• La productividad de la mano de obra y los costos de mantención.
• El stock de repuestos en bodegas.
• La falta del equipo.

De una u otra manera en todas las plantas industriales se hace mantención,  pero muchas veces se han iniciado programas de mantención preventiva o programada y sin embargo, dadas las urgencias planteadas por la producción o la gran cantidad de fallas que hay que reparar, estos programas no se han podido implementar o no se han podido mantener funcionando.  A veces la rotación del personal de mantención también ha contribuido a esta situación.

[pic 3]

Todo ello se debe a una característica propia de la mantención, su incertidumbre y la diversidad de sus problemas.  A diferencia de las actividades de producción donde los procesos son conocidos, los insumos pueden ser calculados con exactitud y el producto controlado en su calidad y cantidad; los problemas de mantención surgen con el correr de los días, cada día uno distinto, sin repetirse las formas y consecuencias, cada uno con un requerimiento diferente de repuestos y mano de obra.  Si no se ponen bajo control, conforman una sucesión ininterrumpida de hechos diferentes imposibles de someter a un proceso de planificación.

EL SISTEMA DE MANTENCION PREVENTIVA es sencillo y sus principios básicos son muy conocidos, pero deber ser aplicado con una metodología precisa y constante que asegure su éxito.  Los esfuerzos aislados o esporádicos no han dado resultado.  Se requiere una acción permanente y continuada.  El resultado es una operación libre de incertidumbre, con los costos bajo control y con un flujo constante de información suficiente para tomar decisiones oportunas.

Los costos de mantención en la industria fluctúan entre el 15% y el 709% de los costos directos de producción según el tipo de faena.  Valores del 40% son bastante frecuentes.  De aquí que tener un adecuado control sobre ellos es una meta interesante para la gerencia.  La introducción de un SISTEMA DE MANTENCION PREVENTIVA adecuado a la planta, fácilmente puede bajar en un 10% estos costos por el solo hecho de planificar las actividades y racionalizar el stock de repuestos.  Es obvio que una acción controlada y con métodos precisos es más económica que una acción sujeta a los vaivenes del azar y de las fallas de las máquinas.

La productividad de la mano de obra de mantención suele  ser muy baja,  principalmente debido a la falta de planificación del trabajo, al exceso de tiempo perdido esperando repuestos  y materiales  o que la máquina  quede disponible, al

tiempo perdido en traslados del personal,  del taller al terreno, al paño de herramientas y a la bodega de repuestos, y a la incertidumbre de las reparaciones.  Al desarmar un mecanismo se encuentran defectos no sospechados inicialmente.

Estas condiciones pueden ser corregidas a través de un SISTEMA DE MANTENCION PREVENTIVA cuyo objetivo principal es eliminar la incertidumbre de las acciones de mantención y transformarlas en una actividad sujeta a planificación previa y susceptible, por lo tanto, de mejoramiento  de métodos y racionalización.

El uso de MANTENCION PREVENTIVA trae beneficios adicionales relacionados con:  

• La eficiencia operativa de las máquinas que trabajarán en óptimas condiciones.
• Con la calidad del producto que se verá afectada por desperfectos o desajustes.
• Con la preparación del presupuesto de mantención y del presupuesto de inversiones.
• El reemplazo y la estandarización del equipo.
• El adiestramiento del personal.
• Un mejor clima laboral por la supresión de la incertidumbre de los trabajos de emergencia y en sobretiempo.

III. LOS TRECE PASOS DE UN PLAN DE MANTENCION PREVENTIVA

Para iniciar un Plan de Mantención Preventiva es conveniente distinguir tres etapas bien distintas y trece pasos dentro de ellas.

1. La elaboración del plan es una etapa de Ingeniería en que el personal de mantención define los alcances que desea darle al plan, en cuanto a cobertura de la maquinaria de la industria, y sistematiza los múltiples conocimientos y  procedimientos de mantención que están en uso de la planta.

Es la etapa básica que identifica los puntos claves de la maquinaria que están sometidos a los mayores desgastes y deterioros y determina los trabajos de  mantención necesarios para cada uno de ellos, asignándoles frecuencias de inspección y trabajos programados.

...