Control Numerico

CONTROL NUMERICO

Las máquinas de control numérico (C.N.) son de vital importancia dentro de un sistema de manufactura dada la ventaja que tiene sobre las máquinas herramientas convencionales.

Una de las principales preocupaciones de los industriales es, sin duda alguna, la dependencia que tenemos de otros países, la falta de medios de información tecnológica y la falta de fácil acceso a estos.

DEFINICION

El C.N. es una forma de automatización programable en la cual un programa que contiene datos alfanuméricos codificados controla las acciones de una parte del equipo.

Los datos representan posiciones relativas entre un cabezal de sujeción y una parte de trabajo. El cabezal de sujeción representa una herramienta u otro elemento de procesamiento y la parte de trabajo es el objeto que se procesa. El principio funcional del C.N. es controlar el movimiento del cabezal de sujeción en relación con la parte de trabajo y la secuencia en la cual realizan los movimientos.

El programa de C.N. son instrucciones con las que se alimenta el sistema, se compone de una serie de códigos formados por letras y números los cuales, lógicamente organizados, y transformados en señales eléctricas, dirigirán los movimientos y funciones de la máquina para desarrollar una tarea específica. Este programa podrá ser utilizado posteriormente las veces que se desee, obteniendo los mismos resultados.

El desarrollo de estos sistemas tuvo auge aproximadamente hace quince años, bajo las siguientes circunstancias:

1. Gran auge de tipo industrial provocado por la necesidad de producir todos los equipos e implementos que la industria demanda en cantidad y calidad.

2. La falta cada vez más notoria de mano de obra calificada para operar equipos y máquinas de tipo manual.

ETAPAS PRINCIPALES

El control numérico es un sistema en el que se pueden operar máquinas – herramienta utilizando un pequeño computador que controla todos los movimientos de las partes móviles de la máquina, así también como algunas de las funciones principales de la misma. Las instrucciones con las que se alimenta el sistema, se componen de una serie de códigos formados por letras y números, los cuales lógicamente organizados y transformados en señales eléctricas, dirigirán los movimientos y funciones de la máquina para desarrollar una tarea específica.

Por tanto, se pueden considerar 3 etapas principales de operación:

1. Planeación: Esta etapa corresponde al programador, el cual, conjuntando los datos técnicos de la pieza a procesar, los conocimientos de la capacidad y limitaciones del sistema control – máquina, elaborará un programa que servirá como fuente de información con entrada al sistema. Así también dará las instrucciones necesarias para poder llevar a cabo el proceso.

2. Procesamiento de la información: Esta etapa se realiza en la unidad de control de máquina (MCU: Machine Control Unit), el cual procesará todos los datos proporcionados en el programa y los convertirá en señales eléctricas, hidráulicas o neumáticas con las cuales serán accionadas las distintas partes o funciones de la máquina.

3. Realización: En esta etapa se llevan a cabo una de

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