Control de temperatura en camara de secado
Enviado por Rodrigo-97 • 27 de Noviembre de 2022 • Ensayos • 1.501 Palabras (7 Páginas) • 166 Visitas
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II.Objetivo………………………………………………………………………………………...4
III. Desarrollo 6
IV. Conclusiones 11
V. Referencias bibliográficas 10
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Introducción
Los sensores de temperatura se dividen en dos secciones: Termopares y Termorresistencias, los cuales poseen diferentes tipos de medición, los termopares generan electricidad, y los termo resistores varían su resistividad, bajo estos fundamentos especificaremos sobre algunos de ellos, trabajando sobre características técnicas en base a una caldera pirotubular.
II Objetivo
- Reconocer sensor y controlador a utilizar
- Control de temperatura en cámara de secado
- Generar análisis en función de que instrumento utilizar para su instalación.
Presentación de la temática desarrollada en actividad 1.
En una planta industrial se encuentra una caldera pirotubular, la cual está en proceso de construcción, en donde se necesita generar una elección de sensores de temperatura, el cual debe ser instalado en diversos puntos de la cámara de fuego de la caldera. Para esto se pide que el profesional del área de instrumentación realice un estudio y un levantamiento de la información actual de dicha caldera, para la instalación de sensores de temperatura. Para ello se emplean los siguientes datos técnicos de la caldera.
III Desarrollo
Control de Temperatura.
Datos técnicos: T° máxima 300°C, T° Ambiente 36°C, Presión máxima 30 Bar.
El sensor más adecuado es una RTD tipo PT-100, de acuerdo a los rangos aplicables para este sensor (-200 a 600°C) el requerimiento está cubierto, además las ventajas en la linealidad del sensor lo ponen por sobre los termopares, La RTD presenta un funcionamiento continuo mientras se encuentra en optimo estado, por lo que ante una falla del elemento que necesariamente es la rotura de la resistencia de platino el equipo se ira a condición segura según la configuración del controlador a utilizar.
En su configuración consideraremos utilizar un cabezal tipo KN4-A de aluminio, con un IP 65 y con entrada roscada de ½ NPT lo que permite mejorar la protección al cableado utilizando Conduit flexible.
La vaina a utilizar será de 8x1mm en acero inoxidable 316L, la longitud será de 400mm con su conexión a proceso de ½ NPT desplazable, el montaje a proceso se realizará mediante un termopozo tipo TW20 el cual será soldado directamente al coil respetando los procedimientos estructurales de soldadura, el termo pozo será del tipo cónico para disminuir la vibración y resonancia producida por el paso del fluido, la inserción dentro de la tubería será del 50% del diámetro interior de la misma, la longitud total será de 200mm (considerando que entre el tubo de agua y la chaqueta exterior de la caldera hay 200mm.
La conexión eléctrica del sensor será la universal a 3 hilos ya que no se especifica que debamos conectarnos a un PLC o sistema especial, si este fuera el caso tenemos la opción de montar un transmisor en el cabezal del sensor con salida de 4-20ma o bien considerar uno con montaje a riel din que podemos instalar en el tablero.
El cableado a considerar será en cable de instrumentación de 3x16 awg más pantalla.
La canalización puede ser en cañería de acero galvanizado o utilizando la EPC para corrientes débiles.
Estas condiciones principalmente hacen que la RTD sea más adecuada que un termopar, por ejemplo, en el caso del tc debemos considerar cable compensado, correcciones por temperatura ambiente, tenemos limitaciones de extensión entre controlador y sensor, su costo es más alto, su reposición es más compleja y su linealidad es media ya que hay condiciones donde el sensor defectuoso continua entregado una señal alterada que induce a error en el sistema
Controlador.
PLC Siemens s7-1200
CARACTERÍSTICAS GENERALES
El Simatic S7-1200 ofrece a los profesionales de la automatización un amplio abanico de características técnicas entre las cuales cabe destacar las siguientes:
- Alta capacidad de procesamiento. Cálculo de 64 bits.
- Interfaz Ethernet / PROFINET integrado.
- Entradas analógicas integradas.
- Bloques de función para control de ejes conforme a PLCopen.
- Programación mediante la herramienta de software STEP 7 Basic v13 para la configuración y programación no sólo del S7-1200, sino de manera integrada los paneles de la gama Simatic Basic Panels.
- El sistema S7-1200 desarrollado viene equipado con cinco modelos diferentes de CPU (CPU 1211C, CPU 1212C, CPU 1214C, CPU 1215C y CPU 1217C) que se podrán expandir a las necesidades y requerimientos de las máquinas
Descripción de los módulos SIMATIC S7-1200
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CPUs
Las unidades de procesamiento central (CPU) son el corazón del SIMATIC S7-1200. Ejecutan el programa de usuario y conectan el controlador a la red con otros componentes de
automatización.
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Módulos de señal
Los módulos de señal forman la interfaz entre el controlador y el proceso.
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