HILANDERIA DE ALGODÓN PEINADO Y TEJEDURIA PLANA

DIAGRAMA DE FLUJO

Abridora de fardos (algodón) Abridora de balas (poliéster)

Mezcladora de 4 cámaras

Limpiadora de 3 rodillos

Mezcladora de 4 cámaras

Carda

Manuar reunidor de cintas

Manuar reunidor de mantos

Peinado

Primer manuar

Segundo manuar

Mechera

Continua de hilar

Enconadora

Urdidor

Encoladora

Pasalisas

Telares

DATOS

Hilandería de algodón peinado y tejeduría plana

Producción mensual: 90000 m de sabanas

MP: algodón y poliéster en rama

65% algodón, 35% poliéster

Sabanas:

Ancho en peine: 2800 mm

Ancho terminado: 2600 mm

Peso 165 gr/m2

Hilos de urdimbre: 10920 hilos

Hilos de cadena: Ne = 40/1Nm = 67,79 m/kg

Hilos de trama: Ne = 30/1Nm = 50,847 m/kg

Densidad de cadena: 42 hilos/cm

Densidad de trama: 33 hilos/cm

Dibujo: Tafetán

Contracción: 5%

Jornadas de trabajo

Horas = 1 turno de 8 horas

Mes = 22 días

MATERIA PRIMA

• Fibra de Algodón

La fibra es utilizada para hacer telas suaves y permeables.

Las fibras de algodón proceden de la semilla del algodonero (gossypium), del género de las malváceas.

El algodón es un cultivo muy valorado porque solamente el 10% de su peso se pierde en su procesamiento. Tiene propiedades únicas de durabilidad, resistencia y absorción. Cada fibra esta compuesta de 20 ó 30 capas de celulosa, enrolladas en una serie de resortes naturales. Cuando la cápsula de algodón (cápsula de las semillas) se abre las fibras se secan enredándose unas con otras, ideal para hacer hilo.

El algodón ha sido utilizado desde hace mucho tiempo para hacer ropa ligera en regiones de climas tropicales.

Aunque es la fibra de mayor consumo a nivel mundial, fue la última fibra natural en alcanzar importancia comercial. En el siglo V a.c. ya se usaba en Grecia proveniente de la India. Aunque los antiguos griegos romanos la utilizaban para toldos, velas y prendas de vestir, en Europa no se extendió su uso hasta varios siglos después.

Lo que la hizo popular fue la introducción de la desmotadora de algodón, inventada en 1793 por el Estadounidense Eli Whitney. Esto la convirtió en la fibra más importante por su calidad y su bajo costo.

Algodón trans

Algunas compañías usan la ingeniería genética para obtener algodón de distintos colores. Empresas multinacionales como Monsanto han producido semillas de las que se obtienen distintos colores, especialmente el azul índigo que se utiliza en la confección de los jeans.

En la Región Autónoma de Xinjiang (China) se han desarrollado plantas que entregan fibras de colores rojo, verde, azul o negro.

Otras, en cambio, utilizan la biotecnología para generar fibras mucho más largas y resistentes. La empresa Natural Cotton Colors patentó, en 1990, dos variedades de algodón de colores naturales: marrón (Coyote) y verde.

Pero no todas la variaciones genéticas de este cultivo apuntan a su coloración. Muchas de las modificaciones buscan hacer que la planta sea más resistente a las plagas, como la vari.edad Bt Cotton; o resistentes a los herbicidas como la variedad RR, de Monsanto.

A pesar de la resistencia al uso de transgénicos, ya en 1997 el 25% de las áreas sembradas con este cultivo en los Estados Unidos correspondían a variedades genéticamente modificadas. Otro de los grandes productores, la India, dio vía libre al cultivo transgénico en 2001, en su variedad Bt.

Propiedades de las fibras:

El algodón es una fibra mate por naturaleza, pero cuando es sometida a mercerizado obtiene brillo

La composición química de la fibra es la siguiente:

Celulosa pura.............................................................. 91,5%

Agua de composición............................................... 7,5 %

Materias nitrogenadas............................................. 0,5 %

Grasa y ceras............................................................. 0,3 %

Materias minerales................................................... 0,2 %

La fibra de algodón tiene una densidad de aproximadamente 1,55 g/cm³, una baja resiliencia y buena estabilidad dimensional. Se descompone luego una prolongada exposición a temperaturas superiores a 150ºC. Su longitud puede estar entre 10 y 60 mm, pero normalmente se encuentra entre los 22 y 32 mm. El ancho de la fibra varía entre 12 y 20 micrones.

Algodón no mercerizado: sección que varía entre la forma de U (fibra inmadura) y la de un círculo aplastado (fibra madura):

Algodón mercerizado: sección más redondeada, producida por el hinchamiento de la fibra al ser tratada

El algodón es muy sensible a la acción de los ácidos que lo destruyen o modifican profundamente.

Los álcalis, como la soda cáustica y el carbonato sódico (soda Solvay) en soluciones débiles no lo afectan demasiado. Esta propiedad tiene dos aprovechamientos: el descruzado y la limpieza de la fibra en forma de hilados y tejidos y cuando se le trata con soluciones muy concentradas de soda cáustica, la de utilizar el brillo y turgencia que adquiere para la fabricación de los hilos y tejidos “mercerizados” o sedalinas.

Propiedades positivas de las telas de algodón:

• El algodón posee un tacto suave debido a su gran capacidad de absorción de la humedad, que hace que no acumule electricidad estática y sea una fibra muy confortable.

• Los tejidos de algodón se lavan con facilidad.

• Su buen comportamiento ante los detergentes hace que sea resistente a los lavados repetidos.

• El lavado en seco de las prendas de algodón evita su encogimiento, la pérdida de luminosidad de los colores y el apresto.

Propiedades negativas de las telas de algodón:

• Su estructura provoca que se arrugue fácilmente.

• Cuando los periodos de exposición a la luz son largos, pierde resistencia y amarillea.

• Los tejidos de algodón encogen en los primeros lavados debido a la distensión del tejido tras su proceso de fabricación. Acabados como el "sanforizado" evitan este efecto.

• Cuando el algodón es atacado por microorganismos pierde resistencia, despide un olor característico y aparecen manchas.

• Fibras de poliéster

Estas fibras, junto con las acrílicas y las de poliamida, constituyen las fibras sintéticas más importantes de la industria textil.

El material base, los poliésteres, son químicamente poli¬condensados termoplásticos lineales formados a partir de un ácido dicarboxílico y un dialcohol. En estos productos, los grupos éster están incorporados como puentes de enlace en las cadenas macromoleculares; en cambio, los ésteres de la celulosa no se consideran como poliésteres, ya que en ellos los grupos éster se encuentran en las cadenas laterales.

El mecanismo del proceso de formación de un poliéster lineal consiste en la condensación reiterativa de los monómeros bifuncionales.

El éster formado en esta primera etapa contiene todavía grupos hidroxilos y carboxilos terminales libres, que pueden reaccionar con nuevas moléculas de diácido y dialcohol, res¬pectivamente.

La cantidad de agua separada es una medida de la cuantía de la polirreacción; por ejemplo, cuando el grado de policondensación alcance el valor n =500, el número de moles de agua formada por mol de poliéster será de 999. Estas reacciones de esterificación son reacciones en equilibrio, de modo que para conseguir altos grados de condensación es necesario eliminar del sistema reaccionante el agua que acompaña a la formación del poliéster, a fin de que el equilibrio se desplace hacia el lado de los condensados macromoleculares.

Los poliésteres lineales fueron obtenidos por vez primera por Carothers en 1932 a partir de ácidos dicarboxílicos alifáticos y dioles, resultando productos de escasa aplicación técnica, pues por su bajo punto de fusión e hidrofilia eran fácilmente saponificables.

Los principales poliésteres lineales para fines textiles son los politereltalatos, que se obtienen por transesterificación y condensación del dimetiléster del ácido tereftálico con dietil¬englicol. No se parte directamente del ácido tereftálico, pues por su insolubilidad resulta difícil la esterificación con glicol. Se obtiene primero el dimetiléster tereftálico, y luego se efectua la transesterificación con exceso de glicol, a 190-200 ºC, en presencia de catalizadores como óxido de plomo o de magnesio.

Se separa el metanol formado por destilación y con el poliéster fundido se efectúa una hilatura por extrusión. Los hilos son sometidos a un estirado en frío a seis-diez veces su longitud para aumentar su solidez y luego a una termofijación con objeto de eliminar las tensiones producidas en la hilatura y estiraje y evitar así la contracción posterior de la fibra.

Estas fibras de polietilentereftalato son del tipo

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