INTRODUCCION AL MANTENIMIENTO

MANUFACTURA ESBELTA

DEFINICION

Lean manufacturing (‘producción ajustada’, ‘manufactura esbelta’ o ‘producción esbelta’)1 es una filosofía de gestión enfocada a la reducción de los ocho tipos de "desperdicios" en productos manufacturados:

• sobreproducción

• tiempo de espera

• transporte

• exceso de procesado

• inventario

• movimiento

• defectos

• potencial humano subutilizado

Eliminando el despilfarro, mejora la calidad y se reducen el tiempo de producción y el costo. Las herramientas lean (en inglés, ‘ágil’, ‘esbelto’ o ‘sin grasa’) incluyen procesos continuos de análisis (llamadas kaizen en japonés), producción pull (‘disuasión e incentivo’, en el sentido del término japonés kanban), y elementos y procesos «a prueba de fallos» (poka yoke, en japonés).

APLICACIÓN

Áreas de aplicación

• Gestión

• Planificación y ejecución

• Reducción de actividades sin valor añadido

• Exceso de producción o producción temprana

• Retrasos

• Transportes desde o hacia el lugar del proceso

• Inventarios

• Procesos

• Defectos

• Desplazamientos

IMPORTACIA

La manufactura esbelta es de suma importancia ya que implementando esta herramienta se reducen costos desperdicios y sobreproducción ocacionando un gran derroche para la empresa.

OBJETIVOS

El objetivo es encontrar herramientas que ayuden a eliminar todos los desperdicios y todas las operaciones que no le agregan valor al producto o a los procesos, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. Este proceso de manufactura está relacionado con la utilización del activity-based costing (generación de costos basado en la actividad’) el cual ―de acuerdo a su versión original― busca relacionar los costos con todos los valores que el cliente percibe en el producto. Por otro lado, sirve para implantar una filosofía de mejora continua que le permita a las compañías reducir sus costos, mejorar los procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfacción de los clientes y mantener el margen de utilidad. El propósito de la manufactura esbelta es serle útil a la comunidad lo cual implica estar en busca de la mejora continua.

VENTAJAS

En operaciones

• Productividad, aumento del 30% al 120%

• Lead Time (tiempo desde que se recibe la orden hasta que se entrega), reducción del 40% al 80%

• Costo del producto en manufactura, disminución del 20% al 50%

• Inventario, Disminución del 40% al 80%

• Espacio liberado en la planta, de 30% a 50%

• Tiempo necesario para lanzar un nuevo producto al mercado, disminución del 30% al 50%

• Costos asociados a la calidad disminuyen entre un 50% y 60%

En empleados

• Comunicación efectiva y coordinada a lo largo de toda la organización

• Equipos de trabajo más efectivos

• Reducción de la necesidad de supervisar los empleados, promueve un ambiente laboral mejorado y enriquecido

• Operarios más competentes y eficientes

• Aumento en la motivación

• El trabajo se desarrolla en condiciones más seguras y saludables.

En clientes

• Aumento en los tiempos de respuesta a requerimientos

• Aumento en la flexibilidad en los pedidos (tamaños de lote, referencias, etc.)

• Entrega de producto terminado a tiempo

• Incremento en la confianza del cliente

DESVENTAJAS

A pesar de que hay muchas ventajas de la manufactura esbelta, sus desventajas no se puede ignorar. Básicamente, se refiere a la aplicación severa de esta técnica para las cadenas de suministro falta rapidez puede resultar en una escasez en la producción.

REFLEXION

CONCLUCION

5 ´s

Definición

El método de las 5S, así denominado por la primera letra del nombre que en japonés designa cada una de sus cinco etapas, es una técnica de gestión japonesa basada en cinco principios simples. Se inició en Toyota en los años 1960 con el objetivo de lograr lugares de trabajo mejor organizados, más ordenados y más limpios de forma permanente para conseguir una mayor productividad y un mejor entorno laboral. Las 5S han tenido una amplia difusión y son numerosas las organizaciones de diversa índole que lo utilizan, tales como, empresas industriales, empresas de servicios, hospitales, centros educativos o asociaciones

Aplicación

Las 5S tienen aplicaciones en el ámbito educativo, ya que permite la formación de hábitos de limpieza y orden entre alumnos, docentes y directivos de los centros escolares. Al utilizar la técnica de las 5S en la escuela, nos estamos refiriendo a la implementación de las mismas para mantener los salones de clase y áreas de trabajo limpio, ordenado y solamente con lo necesario. Además, se estandariza lo que se hace con los alumnos, docentes, directivos y padres de familia y se promueve la disciplina y nuevos métodos de trabajo que permiten mejorar los resultados de aprendizaje. El fundamento psicopedagógico de esta técnica está referido al paradigma de la mejora continua para promover un cambio de cultura en las instituciones escolares a partir de los rituales implementados por todos los integrantes de una comunidad escolar .y en los ranchos

Importancia

Con la aplicación de las Cinco ³S´ (5S) puede obtenerse menores niveles de stock, mayor rapidez en la detección de herramientas, reducción en los niveles de accidentes, mejora en el mantenimiento de los equipos, incrementos en la calidad y productividad. Contribuyen a la mejora continua del ambiente de trabajo y también se puede aplicar al ámbito personal. Las 5 S constituyen los pilares fundamentales para la práctica del gemba kaizen (mejora continua en el lugar de acción).

Objetivos

• Eliminar del espacio de trabajo lo que sea inútil

• Organizar el espacio de trabajo de forma eficaz

• Mejorar el nivel de limpieza de los lugares

• Prevenir la aparición de la suciedad y el desorden

• Fomentar los esfuerzos en este sentido

Ventajas

• Reducción de necesidades de espacio, stock, almacenamiento, transporte y seguros.

• Evita la compra de materiales no necesarios y su deterioro.

• Aumenta la productividad de las máquinas y personas implicadas.

• Provoca un mayor sentido de la clasificación y la economía, menor cansancio físico y mayor facilidad de operación.

Desventajas

Comienzan a resultar evidentes problemas que antes eran ocultados por el desorden y suciedad. Así, se dan cuenta de fugas de aceite, aire, refrigerante, partes con excesiva vibración o temperatura.

Reflexión

Conclusión

ADMINISTRACIÓN VISUAL

DEFINICION

Administración Visual (Fundación Vasca para la excelencia, 2009) es un método en el cual herramientas visuales – signos, etiquetas, colores, marcas – son usadas para controlar y simplificar los procesos laborales. Administración Visual es la clave para unas 5S exitosas. Ejemplos de administración visual:

• Etiquetas Rojas

• Pizarrones

• Líneas de demarcación en el piso

• Marcadores de límites de color rojo

APLICACIÓN

Se aplica en diferentes lugares como puede ser talleres o industrias un ejemplo de esta es los tableros o señalamientos de que se debe hacer o que no ya sea con códigos de colores o imágenes.

IMPORTANCIA

Es de suma importancia ya que con este método se ahorra tiempo ya sea al cambiar un molde de alguna maquina o con el simple hecho de no cometer un error ya que uno de estos puede dañar la salud del operador o incluso provocarle la muerte

OBJETIVOS

Agilizar el proceso de la industria para ahorrar tiempo y agilizar la producción o simplemente para agilizar o facilitar el encontrar una herramienta.

VENTAJAS

Encuentras más rápido lo que requieres.

Se agiliza el proceso

Puede evitar errores graves al equivocarte de pieza

Etc.

DESVENTAJAS

Aunque el método propuesto está validado por 6 empresas que han implantado administración visual, esto no es garantía de que el método sea útil para todos los casos, sin embargo este método considera los elementos necesarios para implantar la administración visual, estos elementos son: grupos de administración visual, las 5 ´s, el control del piso de trabajo y el involucramiento de la alta dirección en los problemas del piso de trabajo. Además no debemos olvidar que la falta de conocimiento de la administración visual, la falta de apoyo de la alta administración, etc. son factores que se deben de evitar si es que se quiere tener éxito en la implantación del SAV.

REFLEXION

COCLUCION

SMED (CAMBIOS RAPIDOS DE MODELO)

DEFINICION

SMED significa "Cambio de modelo en minutos de un sólo dígito", Son teorías y técnicas para realizar las operaciones de cambio de modelo en menos de 10

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