Informe lab de fundicion

OBJETIVOS

∙Conocer las normas de seguridad que se deben tener en cuenta al realizar procedimientos de fundición

∙Encontrar la importancia de la fundición como proceso de manufactura en la industria.

Adquirir los conocimientos básicos acerca de la materia y las normas de seguridad requeridas  para poder realizar una practica adecuada en los talleres de fundicion

Identificar los diferentes tipos de hornos de fundición y sus características

Identificar los diferentes tipos de materiales, instrumentos y acsesorios utilizados en el taller de fundicion

Def

Es un proceso de fabricación sin arranque de viruta que consite en transformar metales y sus aleaciones de un estado solido a liquido para luego colarlo dentro de un molde

http://industproces.blogspot.com/2015/05/tipos-de-hornos-para-la-fundicion-de.html

https://prezi.com/ovn-lvzkqe4s/tipos-hornos-de-fundicion-de-metales/

historia de la fundición

en el periodo neolítico, durante la edad de piedra (año 6000 a.C.) el hombre empieza a explotar el oro y el bronce mediante martillazosluego comprendio que estos materiales al calentarse se fundían y se podían vaciar en moldes.los primeros moldes eran de esteatica una piedra blanda y de fácil corte que soportaba altas temperaturas. Posterior a esto se utilizó arcilla

La técnica era elemental, de vaciado de la colaqda sobre moldes fue perfeccionada desde el III milenio a.C en Asia y Egipto.

Del años año 200 a.C. se conocen dos métodos de fundición a la cera perdida, el directo y el indirecto;

luego llegó la combinación de la cera perdida y en hueco, perfeccionando la fundición con moldes.

En hueco, se consigue con un modelo de cera con alma interna de arcilla llamado “macho”, el cual una vez extraido deja un vacio interior en la pieza permitiendo ahorrar material

Las técnicas de fundición por huecos Los primeros en utilizar esta técnica fueron los griegos en el siglo VI a.C y perfeccionado por los chinos en el siglo II a.C.

la técnica de fundición a la cera perdida no ha cambiado mucho desde sus inicios hasta ahora, siendo uno de los mejores métodos de fundición de bronce, aunque en los siglos XVII y XIX se dieron dos métodos alternativos para el vaciado en metal: el moldeado en arena y la galvanoplastia.

https://www.scribd.com/doc/59549446/Breve-historia-de-la-Fundicion-de-Metales

https://elcrisoluspt.files.wordpress.com/2008/09/historia_fundicion.pdf

Tipos de hornos

Hornos eléctricos

HORNOS DE INDUCCION Un horno de inducción usa corriente alterna a través de una bobina que genera un campo magnético en el metal, el resultado de la corriente inducida causa un rápido calentamiento y la fusión del metal El campo de fuerza electromagnético provoca una acción de mezclado en el metal líquido. Además el metal no esta en contacto directo con ningún elemento de calefacción, se puede controlar cuidadosamente el ambiente donde tiene lugar la fusión. El resultado es una fundición de alta calidad y pureza. Los hornos de inducción se usan para casi cualquier aleación cuyos requerimientos de calidad sean importantes. Sus aplicaciones para fundir aleaciones de acero, hierro gris nodular y aluminio son las más comunes que se pueden hacer

HORNOS DE ARCO ELÉCTRICO Existen normalmente 3 electrodos de grafito en el horno que pueden ser de asta 750 mm de diámetro y de 1.5 mts a 2.5 mts de longitud. Su altura dentro del horno se puede ajustar de acuerdo a la cantidad de metal se introduce hierro y acero junto con los ingredientes ale antes (adecuadas para tal composición deseada) y la piedra caliza (fundente) la tapa se cierra y se bajan los electrodos. Se establece la conexión y dentro de un periodo de aproximadamente 2 horas el metal se funde (el tiempo varia de acuerdo a las necesidades), la corriente es desconectada, se elevan los electrodos, el horno es inclinado y el metal fundido es vaciado en un recipiente de traslado hacia moldes. La capacidad de los hornos eléctricos va de 60 a 90 toneladas de acero

HORNOS DE RESISTENCIA En este tipo de hornos el calor es originado por la corriente que recorre los hilos de los electrodos de aleaciones múltiples especiales o de grafito envueltos en espiral o doblados en forma de “S”, esto con el fin de que puedan desarrollar la máxima longitud en el mínimo espacio. La temperatura máxima de trabajo que pueden resistir para un trabajo continuo se encuentra entre los 1000 y 1300 ºC. Los hornos son de construcción distinta según el empleo que se vaya a dar. Este tipo de horno se utiliza actualmente en fundiciones que trabajan con aleaciones ligeras porque en el mismo se puede regular automáticamente la necesaria temperatura de trabajo.

Calienta el material a travez de un arco electico, es el mas versátil para fabricar acero, llega hasta los 1930c. no emplea combustible por lo que el resultado es el mas limpio

Horno de reberbero o de hogar abierto

Es de forma rectangular y aplanada la cual funciona de reberbero reflejando el calor al interior del orno, posee dos camaras que se alternan para calentar y ser calentadas

Horno de crisol

Estos hornos utilizan un recipiente o crisol, hecho de material refractario (arcilla y grafito) o de acero aleado a alta temperatura para contener la carga a fundir. La fuente de energía es el calor de una llama, generalmente producto de la combustión de un aceite, gas o carbón pulverizado. Se utilizan para la fundición de aleaciones no ferrosas tales como latón, bronce, aleaciones de zinc, aluminio y otras más.

CRISOL MÓVIL El crisol se coloca dentro del horno y una vez fundida la carga el crisol se levanta y saca del horno y se usa como cuchara colada. CRISOL ESTACIONARIO Posee un quemador integrado y el crisol no se mueve, una vez hundida la carga esta se saca con cucharas fuera del recipiente. CRISOL BASCULANTE También posee generalmente el quemador integrado y el dispositivo entero se inclina o bascula para vaciar la carga

Horno de cubilote

es un horno cilíndrico vertical de acero recubierto de refractario, es el más usado en la fundición de hierro colado. El coque constituye el combustible para calentar el horno a través de las aberturas cerca del fondo de la carcasa. El fundante es cal, compuesto alcalino que reacciona con la ceniza de coque y otras impurezas para formar la escoria, que sirve para cubrir la fundición, protegiéndola de reaccionar con la atmosfera interior del cubilote y reduciendo las perdidas de calor. Los cubilotes operan de manera continua, tiene elevadas velocidades de fusión y producen grandes cantidades de metal líquido.

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