Investigacion operativa.

FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL - WA

TRABAJO DE INVESTIGACION DE OPERACIONES 2

INTEGRANTES:

MIRKO CORSINO

JULIO PACHECO

DEXTRE OROPEZA

PROFESOR: MICHEL ZELADA

CICLO VI

INDICE

1. Perfil de la empresa        1
2. Proceso de producción de Dore        1
3. Área donde se desarrollara el estudio        4
4. Análisis y Definición del Problema        4
5. Consideraciones        6
6. Estructura y  Especificación del Modelo        8
7. Implementación de lingo        10
8. Interpretación de lingo        12
9. Conclusiones del modelo        13
10. Posibilidades de mejoras e innovación del proyecto        14
11. Referencias, fuentes de información y bibliografía.        15

1. PERFIL DE LA EMPRESA

Minera Barrick Misquichilca S.A. es una subsidiaria de propiedad total indirecta de Barrick Gold Corporation que fue constituida en 1994 e inicio operaciones en el Perú en 1998. Su actividad principal es la producción y venta de oro en forma de barras de dore. Actualmente, opera en mina Pierina, ubicada en la cordillera andina del departamento de Ancash, y la mina Lagunas Norte que se encuentra ubicada en el departamento de la Libertad.

El presente trabajo se realiza en mina Pierina ubicada en el distrito de Jangas, provincia de Huaraz, departamento de Ancash, a 13 kilómetros del distrito de Jangas, entre los 3.800 y 4.200 metros sobre el nivel del mar. Su producción inició en 1998 bajo la práctica de la responsabilidad social y ambiental dentro y fuera de sus operaciones. Actualmente emplea a 561 trabajadores y da trabajo en forma rotatoria a un promedio de 120 pobladores provenientes de las comunidades aledañas quienes se desempeñan en actividades complementarias, tales como reforestación, control de erosión y proyectos de construcción.

1. PROCESO DE PRODUCCION DE DORE

Antes de indicar el área donde se desarrollara el estudio realizaremos una breve descripción del proceso de producción de barras de dore:

Pierina está diseñada como una mina a tajo abierto construida con formación tipo gradas y con bancos de 10 metros de altura.

[pic 1]

Para obtener el mineral se utilizan perforadoras que realizan excavaciones de 10,5 metros de profundidad. Allí se coloca anfo (mezcla de petróleo con nitrato de amonio) para realizar el proceso de voladuras controladas.

El material removido es cargado a los volquetes con cargadores frontales (CAT 994, 992G y Komatsu WA-1200). Luego, los camiones mineros (CAT 785) de 148 toneladas de capacidad y volquetes (Komatsu 730E) de 183 toneladas métricas transportan mineral a hacia los botaderos establecidos. Diariamente se mueven más de 80.000 toneladas métricas entre mineral y desmonte. Camiones cisterna riegan constantemente la mina para evitar el polvo en el ambiente.

Chancado

Una vez en la chancadora/trituradora primaria, la roca es reducida hasta una medida menor a los 15 centímetros. Luego, este material es trasladado con una correa o faja transportadora hasta la segunda estación de chancado/trituración, donde se reduce hasta menos de 4 centímetros.

Faja transportadora

El mineral, ya reducido de tamaño, recorre 2,4 kilómetros en una faja transportadora con una capacidad de hasta 2.600 toneladas métricas por hora para ser depositado en una tolva que permite dosificar la carga del peso de los camiones mineros, que luego lo transportarán a la cancha de lixiviación para la siguiente etapa del proceso.[pic 2]

Lixiviación

El mineral transportado por volquetes es depositado por pilas en la cancha de lixiviación. Luego, para separar el oro y la plata contenidos en el mineral, se le aplica un goteo de solución lixiviante de cianuro de sodio disuelta en agua.

Mediante un sistema de tuberías, la solución recolectada en el fondo de la cancha de lixiviación -solución rica en oro y plata- es enviada hacia la planta de procesos.

Las canchas de lixiviación están especialmente diseñadas para trabajar con productos químicos y evitar la contaminación del suelo, ya que en su estructura tienen capas de material aislante (geomembrana).

Planta de procesos

La solución -producto del proceso de lixiviación y que contiene oro y plata- es filtrada. Se le extrae el oxígeno mediante una torre de vacío y se le añade polvo de zinc para lograr la precipitación de los metales valiosos. Esta solución se bombea a los filtros de prensa donde queda atrapado el metal valioso. El líquido sobrante es devuelto al proceso de lixiviación en un circuito cerrado. Este proceso no produce relaves.

[pic 3]

Fundición

Una vez completado el proceso anterior, el precipitado se extrae de los filtros-prensa para después ser secado en las retortas. Una vez seco, se mezcla con fundentes y se carga en hornos donde es fundido y moldeado. Así se obtienen las barras de oro y plata (dore) que son empacadas para su embarque.

[pic 4]

1. AREA DONDE SE DESARROLLARA EL ESTUDIO

El estudio se desarrollara en la planificación del apilamiento de mineral hacia el Pad de lixiviación. Enfocado directamente a optimizar el costo de transporte de mineral hacia el Pad con volquetes con capacidad de 143 toneladas, con el fin de cumplir la producción proyectada para el próximo 2013.

1. ANALISIS Y DEFINICION DEL PROBLEMA

El compromiso de todas las áreas de la mina Pierina es producir 120,000 Onzas de Oro para el próximo año 2013. Para ello, el área de mina ya tiene cuantificado la cantidad de mineral que podrá enviar a chancado en todo el año, el cual se muestra en el siguiente cuadro.

                                                                       [pic 5]

Luego, de que el mineral es chancado hasta una malla menor a 1 ¼¨ es transportado hacia el Ore Bin mediante una faja trasportadora, de ahí, los volquetes modelo Cat 785 acarrearan el mineral hacia el Pad de Lixiviación, este cuenta con dos zonas posibles a apilar el mineral.  

Fase 1: Posee una menor distancia entre el Ore Bin y la zona a apilar. En esta fase solo se puede apilar mineral con un porcentaje menor de 2% de sulfuros. La ley promedio de este tipo de mineral es de 0.37 gr/tm y su recuperación es de 82%. El tonelaje máximo a apilar es de 5,635 miles de toneladas de mineral

Fase 2: Posee una mayor distancia entre el Ore Bin y la zona a apilar. En esta fase solo se puede apilar mineral con un contenido mayor a 2% de sulfuros. La ley promedio es de 0.58 gr/tm y la recuperación de 70%. El tonelaje máximo a apilar es de 6,320 miles de toneladas de mineral.

La capacidad de chancadora es otra limitación puesto que existe un tope en la cantidad de mineral que puede recibir por día, y las horas disponibles ya que existen mantenimientos necesarios para asegurar el buen funcionamiento. Además, la utilización debido a problemas como falta de operadores, permiso para ir a los servicios, almuerzo, falta de volquetes provenientes de mina, etc. Obviamente todo está en función a un presupuesto estimado.

Como hemos mencionado anteriormente, la planificación del acarreo de mineral tiene un costo relativamente alto, para este fin se utilizan volquetes Cat 785 con una capacidad de 143 toneladas de mineral. El costo dependerá básicamente de los años de servicio en mina. El área de operaciones es la encargada de velar la optimización de los recursos asignados y lograr un menor costo de acarreo de mineral. Para ello se cuenta con 5 volquetes Cat 785 y cada uno tiene una utilización y disponibilidad distinta.

Para disminuir el costo por acarreo es necesario saber ¿Cuántas horas deberá trabajar cada equipo?, ¿a que zonas deberá acarrear el mineral cada equipo?, ¿se puede incrementar la producción con los mismos recursos sin afectar el modelo?. Son algunas de las respuestas que buscaremos con la aplicación de la programación lineal.

Antes de mencionar las consideraciones y supuestos pasaremos a describir algunas definiciones en las que nos apoyaremos para entender las formulaciones.

DISPONIBILIDAD: se define como el % del tiempo durante el cual un equipo es capaz de realizar sus funciones específicas divididas por el número total de horas en un periodo dado.

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