Mantenimiento Proactivo

El Mantenimiento Proactivo como una herramienta para

extender la vida de sus equipos

Gerardo Trujillo C.

Mexico

En la actualidad el costo de operar un equipo hasta que este falla (Mantenimiento Reactivo), es

muy alto en términos de tiempo improductivo, partes de repuesto, mano de obra y costo de la

reparación. Las técnicas de Mantenimiento Preventivo se basan en el cambio o reemplazo de

partes en función de un intervalo de tiempo y en la mayoría de las veces las piezas son

retiradas cuando aún tienen capacidad de seguir funcionando - Según Forbes Magazine; "Un

33% de las actividades de mantenimiento preventivo son desperdiciadas".

Las técnicas de Mantenimiento Predictivo, nos indican el momento en el que la pieza o

componente está próximo a la falla, pero no nos dice como evitarla. - Afortunadamente, existe

una nueva alternativa conocida como "Mantenimiento Proactivo".

El Mantenimiento Proactivo, es una filosofía de mantenimiento, dirigida fundamentalmente a la

detección y corrección de las causas que generan el desgaste y que conducen a la falla de la

maquinaria. Una vez que las causas que generan el desgaste han sido localizadas, no debemos

permitir que éstas continúen presentes en la maquinaria, ya que de hacerlo, su vida y

desempeño, se verán reducidos. La longevidad de los componentes del sistema depende de que

los parámetros de causas de falla sean mantenidos dentro de límites aceptables, utilizando una

práctica de "detección y corrección" de las desviaciones según el programa de Mantenimiento

Proactivo. Límites aceptables, significa que los parámetros de causas de falla están dentro del

rango de severidad operacional que conducirá a una vida aceptable del componente en servicio.

En sistemas mecánicos operados bajo la protección de lubricantes líquidos, controlar cinco

causas de falla plenamente reconocidas, puede llevar a la prolongación de la vida de los

componentes en muchas ocasiones hasta de 10 veces con respecto a las condiciones de

operación actuales. Estas cinco causas críticas a controlar son:

• Partículas

• Agua

• Temperatura

• Aire

• Combustible o compuestos químicos

Cualquier desviación de los parámetros de las causas de falla anteriores, dará como resultado

deterioro del material del componente, seguido de una baja en el desempeño del equipo y

finalizando con la pérdida total de los componentes o la funcionalidad del equipo.

Las condiciones de uso de los equipos que conducen a fallas (condicional de falla), producen

deterioro material (falla incipiente), que es la causa directa de la pérdida en el desempeño del

equipo (falla operacional) y que finalmente resulta en la falta de funcionalidad del equipo (falla

catastrófica)

Para poder detectar y corregir las causas de falla, debemos establecer métodos de control y

seguimiento que nos permitan identificar su nivel y comportamiento.

En la diaria actividad del mantenimiento, es común encontrarnos con condiciones de

"convivencia" con los problemas en vez de utilizar una técnica real de detección y solución de

las causas de falla.

Veamos el siguiente ejemplo: Un equipo nuevo llega a nuestra planta y de inmediato,

establecemos las rutinas de mantenimiento preventivo que se establecen en el manual del

fabricante. 500 horas después que el equipo es puesto en operación, uno de los baleros

principales falla, deteniendo la operación del equipo. Mantenimiento recibe la presión inmediata

de Producción y de inmediato se trata de localizar la pieza de repuesto. "Dos semanas de

tiempo de entrega"; - más presión de Producción - Por fin la pieza llega y es cambiada. Pasadas

500 horas, el balero falla nuevamente, la entrega de la pieza se reduce a un par de días;

Mantenimiento da la instrucción de comprar dos baleros adicionales para almacén. Problema

resuelto en adelante: el programa de mantenimiento establece el cambio de baleros a las 450

horas.

El Mantenimiento Proactivo utiliza técnicas especializadas para monitorear la condición de los

equipos basándose fundamentalmente en el análisis de aceite para establecer el control de los

parámetros de causa de falla.

Muchas de las empresas más importantes en México utilizan actualmente programas de análisis

de aceite usado para establecer la condición de sus equipos y tomar decisiones de

Mantenimiento Preventivo (cambiar el aceite) o de Mantenimiento Correctivo (cambiar la pieza

que se encuentra dañada). El análisis de aceite está conceptualizado como una herramienta

para "salvar" equipos y determinar cuándo una pieza está por fallar, para programar su

reparación antes de una falla catastrófica.

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