Accidente por reacciones químicas

accidente sucedió durante el turno de noche. Había dos operarios que controlaban este proceso químico que se desarrollaba en paralelo en varios reactores químicos iguales. Dado que el proceso puede considerarse como discontinuo, los operarios ocupaban parte de su tiempo vigilando que las reacciones químicas se desarrollaban correctamente, mientras esperaban efectuar algunas operaciones manuales como la carga de aditivos o el vaciado de reactores.

Los operarios no apercibieron que el aire comprimido no accedía correctamente a uno de los reactores por motivos diversos, no determinados (un indicador de presión en la tubería de aire, previo a una válvula de regulación manual, era el único elemento de información disponible). Ello ocasionó que, al incorporar la ß-picolina, ésta no reaccionara con el ácido sulfúrico y, cuando los operarios permitieron el aporte energético al reactor a través del baño de aceite térmico perimetral, la ß-picolina sufrió una significativa evaporación rompiendo la junta de teflón de la tubería de vidrio de salida de gases del reactor, liberándose al medio ambiente.

Por un foco de ignición indeterminado (la instalación eléctrica de la sala no era antideflagrante), se generó la consiguiente deflagración de tales vapores, propagándose la combustión al interior del reactor que, a consecuencia de ello, sufrió una sobrepresión. La tapa se deformó sin llegar a saltar.

A raíz del accidente los dos operarios de la nave resultaron muertos y esta quedó completamente destruida.

Causas

1. Incorrecto diseño de los sistemas de regulación y control del proceso químico por:

a. equívoco sistema de medición de la presión en la conducción de aire, no representativa para el paso de flujo al reactor.

b. ausencia de elementos de control y de seguridad del flujo de aire dada la importancia de la agitación en el proceso.

c. proceso químico no automatizado, basado en el control humano.

2. Falta de procedimientos de trabajo escritos que contemplaran los aspectos clave de seguridad.

Conclusión

Los elementos de regulación y control en procesos químicos deben actuar sobre las variables clave y los sistemas de seguridad, del todo necesarios, han de actuar ante fallos previsibles de los primeros.

Los procesos discontinuos son especialmente peligrosos por posibles errores humanos.

4) Accidente por reflujos sin adecuados sistemas de seguridad

Descripción del proceso:

Reactor para obtención de etanolamina, a partir de la reacción entre óxido de etileno y amoníaco.

El óxido de etileno se almacena en un tanque y es enviado al reactor mediante una bomba impelente. A la salida de dicha bomba existe una válvula de seguridad que, ante una presión excesiva, es abierta interconectando la conducción con la de alimentación. Entre la bomba y el reactor se dispone de varias válvulas anti retorno. Las líneas de alimentación del reactor, para cada reactivo, son independientes.

Descripción del incidente

Se produjo un reflujo de amoníaco hacia la línea de óxido de etileno, que consiguió pasar a través de las diversas válvulas anti retorno de la línea del óxido de etileno. También, logró remontar la bomba impelente del óxido de etileno a través de la interconexión de la válvula de escape.

Al llegar al tanque de almacenamiento, el amoníaco reaccionó con 30 m3 de óxido de etileno produciéndose la ruptura violenta del tanque, con posterior explosión de la nube de vapor formada.

Causas

1. Diseño inadecuado de la instalación:

a. válvulas anti retorno inadecuadas para el posible reflujo.

b. ausencia de un sistema de seguridad que detecte presión en la conducción evitando el reflujo.

c. puesta en juego de toda la masa de óxido de etileno almacenada, al no

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