Alamcenes

TECNOLÓGICO DE ESTUDIOS SUPERIORES DE JOCOTITLÀN

CARRERA:

INGENIERÍA INDUSTRIAL

702

ASIGNATURA:

PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES

ALUMNOS:

SURIEL GARCÍA BÁEZ

SINUHÉ RAMÍREZ GALINDO.

DAVID RAMÍREZ MARTÍNEZ.

PROYECTO “TAPICERÍA GABA” (UNIDAD 2 Y 3)

FECHA: NOVIEMBRE 2011

PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES

UNIDAD 2 Y 3

INTRODUCCIÓN

En ciertos casos, parece muy sencillo disponer de los equipos industriales sobre una superficie, después de haber realizado varias distribuciones sin realizar un estudio riguroso de la situación hasta conseguir un resultado satisfactorio. No obstante esta solución llevara asociada generalmente una pérdida de tiempo, molestias al personal o incluso la inutilización de las instalaciones.

Por otra parte, puede conducir a serias equivocaciones en la utilización del espacio disponible o a redistribuciones costosas o a destrucciones de edificios, muros y estructuras de importancia que podrían ser todavía aprovechables.

Esta situación puede evitarse en gran medida dedicando un poco de tiempo a preparar la instalación, lo cual nos permite, a su vez, integrar las sucesivas modificaciones en un conjunto lógico, y llevar a cabo los procesos a partir de una serie de disposiciones progresivas de las instalaciones.

Además, el planteamiento es rentable desde otro punto de vista: es más fácil desplazar modelos sobre un papel o en un programa de diseño gráfico asistido por ordenador que desplazar maquinas e instalaciones en la realidad.

En resumen, se puede decir que los errores que se cometan a la hora de realizar una distribución se verán en la preparación, y esta será más o menos rentable en función de la cantidad de errores que puedan evitarse de cara a la instalación real.

Existe un método que consigue enfocar de forma organizada los proyectos de planteamiento, fijando un cuadro operacional de Fases, una serie de procedimientos, un conjunto de normas que permitan identificar, valorar y visualizar todos los elementos que intervienen en la preparación de un planteamiento. El método se llama S.L.P. (Systematic Layout Planning) fue desarrollado por Richard Muther.

Definición de S.L.P.: La planificación sistemática de la distribución es una forma organizada para planear una distribución de planta. Consiste en un conjunto de fases de trabajo de soporte, un patrón de procedimientos y un juego de convenciones para identificar relacionar y visualizar los elementos y las áreas incluidas en la planeación de la distribución.

Esta técnica puede aplicarse a oficinas, laboratorios, áreas de servicio, operaciones manufactureras o almacenes, siendo aplicable en caso de readaptaciones en edificios ya existentes, en nuevos edificios o en el nuevo emplazamiento en planta a proyectar.

A la hora de abordar el problema del Planteamiento de la Distribución en Planta se desprende que, lejos de ser una ciencia exacta, es más bien un arte en el que la pericia y la experiencia juegan un papel fundamental.

En el desarrollo del proyecto se observará que, aunque existe un sustento matemático y analítico de las técnicas de distribución, éste no es complejo y la solución final requiere de elementos imprescindibles basados en el sentido común y en el juicio del distribuidor.

Las fases del SLP son:

 Fase I Localización del área a ser distribuida.

 Fase II Distribución general.

 Fase III Plan de distribución de planta detallado.

 Fase IV Instalación de la distribución

PATRÓN DE PROCEDIMIENTO

El procedimiento que se utiliza es el que se menciona en los apuntes de Planeación de Instalaciones ubicado en la página http://wiki-iindustrial-702.wikispaces.com/file/view/PLAN.+INSTALACION+UNIDAD+2. Apuntes subidos por el Ing. René López Ortega.

DATOS DE ENTRADA Y ACTIVIDADES (ELEMENTOS BASE DEL MÉTODO S.L.P.)

El Método S.L.P. se basa en el estudio de cinco elementos a partir de los cuales se resuelve el problema de la distribución en planta. Cada uno de estos elementos se asocia a una letra, siendo fácil de recordar con la clave del alfabeto de las facilidades de ingeniería de planteamiento: PQRST.

1. El Producto o Material (P) que debe fabricarse, incluyendo materias primas, piezas compradas y productos terminados o semi-terminados.

2. La Cantidad o Volumen (Q) de cada variedad de productos o artículos que deben ser fabricados.

3. El Recorrido o Proceso (R), es decir, las operaciones y su secuencia o el orden en el cuál se realizan éstas.

4. Los Servicios Anexos, Actividades de Soporte y Funciones (S) que son necesarios para realizar las operaciones de fabricación y montaje, de manera que las instalaciones y los productos funcionen con normalidad.

5. El Tiempo o Toma de Tiempos (T) que relaciona PQRS y que influye de manera directa sobre estos cuatro elementos, ya que nos permite precisar cuándo deben fabricarse los productos y en qué cantidades, cuánto durará el proceso y qué tipo de máquinas lo acelerarán, qué servicios son necesarios y su situación, porque de ellos dependerá la velocidad a la que el personal se desplace de un punto de trabajo a otro.

Por analogía, estos

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