Planeacion Y Diseño De Instalaciones

INTRODUCCION:

En este trabajo que realizamos de la materia de ingeniería de procesos de la unidad número 3 que se llama planeación y diseño de instalaciones vamos a definir muy bien los objetivos y los beneficios o las contradicciones que se podrían presentar por el hecho de no tener una correcta distribución de las maquinas, de los departamentos, las estaciones de trabajo, de las áreas de almacenamiento, pasillos, etc. Pues con la ubicación correcta de cada uno de los mencionados anteriormente se busca siempre la optimización del flujo de personas, de materiales, de información, etc a través de un sistema productivo ya que si todo esta acomodado en un orden especifico a las funciones que se desempeñan en la empresa el ahorro tanto de dinero como de tiempo y esfuerzo es muchísimo debido a que los trabajadores no recorren distancias de mas no pierden el tiempo en llevar una cosa de un lado a otro y como se ahorró tiempo esto es igual a se ahorró dinero. Entonces conoceremos el porqué de la distribución de cada una de las instalaciones

3.1 PRINCIPIOS BÁSICOS PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES

La distribución de planta es un concepto relacionado con la disposición de las máquinas, los departamentos, las estaciones de trabajo, las áreas de almacenamiento, los pasillos y los espacios comunes dentro de una instalación productiva propuesta o ya existente. La finalidad fundamental de la distribución en planta consiste en organizar estos elementos de manera que se asegure la fluidez del flujo de trabajo, materiales, personas e información a través del sistema productivo.

Durante la planificación de una distribución en planta, es importante que se tenga siempre la meta de la optimización económica de la explotación.

Principios básicos

• Integración

• Mínima distancia recorrida

• Circulación o flujo de materiales

• Espacio cubico

• Satisfacción y de la seguridad

• Recursos humanos

• Flexibilidad

La distribución en planta implica la ordenación de espacios necesarios para movimiento de material, almacenamiento, equipos o líneas de producción, equipos industriales, administración, servicios para el personal, etc.

Unos de los objetivos de la distribución de planta:

• Ahorro de espacio utilizado (almacén y producción)

• Reducción del movimiento de materiales.

• Mejorar el orden

• Mejora de la seguridad en el trabajo

Tipos de distribución de planta

Puede dividirse en 4 grandes grupos

• Ubicación fija

• Fabricación por proceso

• Línea de producción

• Célula de fabricación.

Planificación sistemática de distribución en planta

• Producto (P)

• Cantidad (Q)

• Recorrido ®

• Servicio (S)

• Tiempo (T)

CARACTERÍSTICAS DE UNA ADECUADA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA:

• Minimizar los costes de manipulación de materiales.

• Utilizar el espacio eficientemente.

• Utilizar la mano de obra eficientemente.

• Eliminar los cuellos de botella.

• Facilitar la comunicación y la interacción entre los propios trabajadores.

• Reducir la duración del ciclo de fabricación o del tiempo de servicio al cliente.

• Eliminar los movimientos inútiles o redundantes.

• Facilitar la entrada, salida y ubicación de los materiales, productos

• Incorporar medidas de seguridad.

• Promover las actividades de mantenimiento necesarias.

• Proporcionar un control visual de las operaciones o actividades.

• Proporcionar la flexibilidad necesaria para adaptarse a las condiciones cambiantes.

PARÁMETROS PARA LA ELECCIÓN DE UNA ADECUADA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA. EL TIPO DE DISTRIBUCIÓN ELEGIDA VENDRÁ DETERMINADO POR:

La elección del proceso.

La cantidad y variedad de bienes o servicios a elaborar.

El grado de interacción con el consumidor.

La cantidad y tipo de maquinaria.

El nivel de automatización.

El papel de los trabajadores.

La disponibilidad de espacio.

La estabilidad del sistema y los objetivos que éste persigue.

Las decisiones de distribución en planta pueden afectar significativamente la eficiencia con que los operarios desempeñan sus tareas, la velocidad a la que se pueden elaborar los productos, la dificultad de automatizar el sistema, y la capacidad de respuesta del sistema productivo ante los cambios en el diseño de los productos, en la gama de productos elaborada o en el volumen de la demanda.

3.2 TIPOS DE DISTRIBUCION DE PLANTA.

DISTRIBUCION DE PLANTA.

Consiste en determinar la posición en cierta porción del espacio, de los diversos elementos que integran un proceso productivo.

Esta ordenación incluye tanto los espacios necesarios para el movimiento del material, almacenamiento, trabajos indirectos y todas las otras actividades o servicios como el equipo de trabajo.

TIPOS DE DISTRIBUCION DE PLANTA.

DISTRIBUCION POR PRODUCTO.

(Producción en línea o en cadena).

En esta, producto o tipo de producto se realiza en un área, pero al contrario de la distribución fija. El material está en movimiento.

Ejemplo: Manufactura de pequeños aparatos eléctricos: tostadoras, planchas, batidoras; Aparatos mayores: lavadoras, refrigeradoras, cocinas; Equipo electrónico: computadoras, equipos de discos compactos; y Automóviles.

DISTRIBUCION POR POSICION FIJA.

Se trata de una distribución en la que el material o el componente permanecen en lugar fijo. Todas las herramientas, maquinaria, hombres y otras piezas del material concurren a ella.

Ejemplo: construcción de un puente, un edificio, un barco de alto tonelaje.

DISTRIBUCION POR PROCESO O POR FUNCION.

En ella todas las operaciones del mismo proceso están agrupadas.

Ejemplo: hospitales: pediatría, maternidad, cuidados intensivos.

DISTRIBUCION POR GRUPO O CELULA DE FABRICACION

La distribución por células de fabricación consiste en la agrupación de las distintas máquinas dentro de diferentes centros de trabajo, denominadas celdas o células, donde se realizan operaciones sobre múltiples productos con formas y procesos similares.

JUSTO A TIEMPO. ¿QUE ES?

"JUST IN TIME" (Que también se usa con siglas JIT literalmente quiere decir "justo a tiempo". Es una filosofía que define la forma en que debería optimizarse un sistema de producción.

Se trata de entregar materia prima o componentes a la línea de fabricación de forma que lleguen "justo a tiempo" a medida que son necesarios.

El JIT no es un medio para conseguir que los proveedores hagan muchas entregas y con absoluta puntualidad para no tener que manejar grandes volúmenes de existencia o componentes comprados, sino que es una filosofía de producción que se orienta a la demanda.

DISTRIBUCION JUSTO A TIEMPO.

Puede ser de dos tipos:

1. Una línea de flujo semejante a una línea de montaje.

2. Una distribución por proceso o taller de trabajo.

En la distribución en línea se disponen en secuencia el equipo y las estaciones de trabajo. En la distribución por proceso, el objetivo es simplificar el manejo de materiales y crear rutas normales que enlacen el sistema con movimiento frecuente de materiales.

Cuando la demanda es continua y están relativamente equilibradas las tareas de cada secuencia de trabajo, es posible colocar las estaciones de trabajo una junto a otra. En teoría cuando se toma cierta cantidad de productos del extremo final de la línea, el sistema opera arrastrando la línea para reemplazar las unidades que se quitaron. En la práctica significa que el movimiento y la producción de piezas se efectúan a un ritmo programado más o menos fijo, pero sólo cuando cada trabajador ha terminado y liberado la pieza.

En el caso de agrupación por función, el arrastre se obtiene por medio de un procedimiento de manejo de materiales.

CELDAS DE MANUFACTURA.

Es un conjunto de componentes electromagnéticos, que trabajan de manera coordinada para el logro de un producto y que además permiten la fabricación en serie de dicho producto. Las celdas de manufactura son una herramienta que han sido fuertemente utilizada en las empresas que se encuentran inmersas en la filosofía lean.

Celdas de manufactura flexible: En vista de que los cambios rápidos de la demanda del mercado y de la necesidad de más variedad de productos en menores cantidades es muy conveniente la flexibilidad de operaciones de manufactura. Las celdas de manufactura pueden volverse flexibles al incorporar máquinas y centros de maquinado con control numérico computarizado y mediante robots industriales y otros sistemas mecanizados de manejo de materiales.

En general, las celdas de manufactura flexible no son atendidas por humanos, por lo que su diseño y operación deben ser más precisos que los de otras celdas. Son importantes las selección de máquinas y robots incluyendo los tipos y capacidades de efectores finales y de sus sistemas de control, para tener un funcionamiento correcto de la celda.

Celdas de manufactura U: Es un arreglo de gente, maquinas, materiales y métodos con los pasos de los procesos puestos uno junto a otro atreves del cual las partes son procesadas en un flujo continuo. Normalmente en forma de "u" que ´permite

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