El Desastre de Bhopal

El Desastre de Bhopal, ocurrido el 3 de diciembre de 1984 en la región de Bhopal (India), se originó al producirse una fuga de 42 toneladas de isocianato de metilo en una fábrica de pesticidas propiedad de la compañía estadounidense Union Carbide (parte de cuyos activos fueron posteriormente adquiridos por Dow Chemical). El accidente se produjo al no tomarse las debidas precauciones durante las tareas de limpieza y mantenimiento de la planta, lo que hizo que el agua a presión utilizada y los cristales de cloruro sódico y restos metálicos y otras impurezas que la misma arrastraba, entrasen en contacto con el gas almacenado, iniciando una reacción exotérmica que provocó la apertura por sobrepresión de las válvulas de seguridad de los tanques y con ello la liberación a la atmósfera del gas tóxico; con el agravante de que el sistema de refrigeración de los tanques y el catalizador de gases previo a la salida a la atmosfera, ambos se habían desactivado por ahorro de costos.

Al entrar en contacto con la atmósfera, el compuesto liberado comenzó a descomponerse en varios gases muy tóxicos (fosgeno, monometilamina y especialmente ácido cianhídrico, también conocido como ácido prúsico o cianuro de hidrógeno) que formaron una nube letal que, al ser más densos los gases que la formaban que el aire atmosférico, recorrió a ras de suelo toda la ciudad. Miles de personas murieron de forma casi inmediata asfixiadas por la nube tóxica y otras muchas fallecieron en accidentes al intentar huir de ella durante la desesperada y caótica evacuación de la ciudad.

Se estima que entre 6.000 y 8.000 personas murieron en la primera semana tras el escape tóxico y al menos otras 12.000 fallecieron posteriormente como consecuencia directa de la catástrofe, que afectó a más de 600.000 personas, 150.000 de las cuales sufrieron graves secuelas. Además, perecieron también miles de cabezas de ganado y animales domésticos y todo el entorno del lugar del accidente quedó seriamente contaminado por sustancias tóxicas y metales pesados que tardarán muchos años en desaparecer. La planta química fue abandonada tras el accidente y Union Carbide no respondió por los daños causados.

El 7 de junio de 2010, el tribunal indio que juzgaba este desastre condeno a 8 directivos de la empresa a 2 años de prisión y a abonar 500.000 rupias (10.600 dolares / 8.900 euros) a la delegación de la empresa en India (ver enlace Cadena SER)...

* Alfred de Grazia (1985). A Cloud over Bhopal - Causes, Consequences and Constructive Solutions (HTML). ISBN 0-940268-09-9. «El primer libro sobre el desastre de Bhopal, escrito in-situ unas semanas después del accidente.»

[editar] Enlaces externos

* La catástrofe química de Bhopal (Protección Civil de Andalucía, 2002).

* Bhopal, cuando el aire mata

* Condena a 8 directivos (Cadena SER, 2010).

ACCIDENTE DE BHOPAL |

Accidente de Bhopal, India, 1984

La mañana del 3 de diciembre de 1984, una válvula de alivio de un depósito de almacenamiento de la planta de Union Carbide India Ltd. que contenía una sustancia altamente tóxica, el isocianato de metilo (MIC), produjo un escape al exterior de aproximadamente 26 Tm de esta sustancia. La nube tóxica que se formó, afectó a la ciudad de Bophal, de aproximadamente 800.000 habitantes. Aunque las cifras de muertos y heridos son muy imprecisas, se puede decir que se produjeron entre 2.500 y 4.000 muertos y más de 180.000 heridos y afectados.

Muchos autores lo consideran el peor desastre de toda la industria química.

Características de las instalaciones

El isocianato de metilo MIC, es un producto intermedio que se usa en la fabricación de determinados insecticidas. Es un producto altamente tóxico y muy reactivo que polimeriza en presencia de determinados reactivos como hierro o cloruros.

El proceso de fabricación de MIC en la factoría de Union Carbide estaba formado por cuatro etapas:

1. Producción de fosgeno

1. Producción de cloruro de metilcarbamilo (MCC) a partir del fosgeno en fase vapor y metilamina (MMA) y cloruro de hidrógeno

COCl2 + CH3NH2 --------> CH3NHCOCl + HCl + calor

1. Pirólisis para la obtención del MIC

CH3NHCOCl --------> CH3NCO + HCl

1. Separación por destilación del MIC

El MIC producido, se enviaba a los depósitos de almacenamiento, dos para uso normal (Depósitos 610 y 611) y el tercero para emergencias (Depósito 619). Los depósitos cilíndricos, tenían una capacidad nominal de 57 m3, 13 metros de largo y 2,43 metros de diámetro. Tenían una presión de diseño de 2,72 bares a 121 ºC y una presión de prueba de 4 bares. Estaban completamente enterrados y aislados con un recubrimiento de cemento. También existía un sistema de refrigeración para mantener el MIC por debajo de 0 ºC y minimizar la refrigeración. También tenían un indicador de temperatura, con alarma de alta, un indicador y controlador de presión para mantenerla entre 0,14 y 1,7 bares y un indicador de nivel con alarmas de alto y bajo nivel. El sistema de alivio de emergencia consistía en una válvula de seguridad a 2,8 bares y un disco de ruptura en serie. La línea de salida de venteo era enviada a un lavador de gases para neutralizar la emisión de MIC. Además existía la posibilidad de enviar los gases de venteo a una antorcha de la planta.

El sistema de refrigeración de los depósitos de almacenamiento fue desmantelado en 1984, retirándose el refrigerante. En 1982, un equipo de auditores de seguridad de Union Carbide visitó la planta y emitió un informe en el que se señalaban importantes deficiencias en los sistemas de seguridad, corrosiones y posibilidad de fuga de gases. Entre 1981 y 1984 hubo varios accidentes graves en la planta, con varios trabajadores muertos y heridos. La situación en la planta era verdaderamente preocupante.

Descripción del accidente

La noche del 2 de diciembre, la sala de control detectó un aumento de presión en el depósito 610. Se alcanzaron 3,8 bares al cabo de hora y media. Se detectó que el recubrimiento del depósito estaba agrietado por la elevada temperatura en su interior y la alta presión hizo que se abriera la válvula de seguridad, con una emisión de MIC. Se puso en funcionamiento el sistema lavador de gases

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