LAS 5 S DE LA SALUD OCUPACIONAL EN LA MECANICA DIESEL

LAS 5 S DE LA SALUD OCUPACIONAL EN LA MECANICA DIESEL

El método de las 5S, así denominado por la primera letra de sus palabras en japonés

Pereciente a cada una de sus cinco etapas, esta técnica de gestión japonesa basada en cinco principios

Simples, se inició en Toyota en los años 1960 con el objetivo de lograr lugares de trabajo mejor

Organizados, más ordenados y más limpios de forma permanente para conseguir una mayor

Productividad y un mejor entorno laboral, el mantenimiento autónomo se basa en estos cinco

Principios que significan:

- Seiri: clasificación y organización.

- Seiton: orden.

- Seiso: limpieza e inspección.

- Seiketsu: estandarización o normalización.

- Shitsuke: cumplimiento o disciplina.

Es considerada como una práctica de Calidad ideada en Japón referida al “Mantenimiento Integral” de la empresa, no sólo de maquinaria, equipo e infraestructura sino del mantenimiento del entorno de trabajo por parte de todos.

Es una técnica q se aplica en todo el mundo con excelentes resultados por su sencillez y efectividad.

Su aplicación mejora los niveles de:

Calidad

Eliminación de tiempos muertos

Reducción de costos

La aplicación de esta Técnica requiere el compromiso personal y duradero para que nuestra empresa sea un auténtico modelo de organización, limpieza, seguridad e higiene.

Los primeros en asumir este compromiso son los Gerentes y los Jefes y la aplicación de esta es el ejemplo más claro de resultados acorto plazo.

LOS BENEFICIOS QUE APORTAN LAS 5S

1. La implantación de las 5S se basa en el trabajo en equipo.

2. Los trabajadores se comprometen.

3. Se valoran sus aportaciones y conocimiento.

4. La mejora continua se hace una tarea de todos.

LA 1° S: ORGANIZACIÓN (SEIRI): SEPARAR INNECESARIO

La primera etapa para la implantación del mantenimiento autónomo debe cumplir con una organización del puesto de trabajo, se pretende que después de esta etapa ya no haya más que el herramental necesario para la operación o producción de mantenimiento de motores. Las herramientas necesarias deben estar adecuadamente organizadas, codificadas y en el lugar preciso. De tal manera q las herramientas q se utilizan con poca frecuencia no debieran estar en la propia zona operativa.

Para mejorar la organización, es posible que todas aquellas herramientas cuya eficacia y necesidad estén en duda a lo largo de un tiempo si no se han ordenado o no son necesarias se eliminen.

Alguna de las ventajas de implementar esta organización es que reducimos la necesidad de espacio, aumenta la productividad de las máquinas y las herramientas y personas implicadas, provoca una mayor facilidad a la hora de cualquiera operación.

Todo mecánico diesel debe poner en práctica esta s porque está en la encargada de separar las cosas necesarias y las q no lo son manteniendo en un orden adecuado las q son necesarias para así poder tener un mejor lugar de trabajo.

LA 2° S: ORDEN (SEITON): SITUAR NECESARIOS

La organización es el estudio de la eficacia. Es una cuestión de cuán rápido uno puede conseguir lo que necesita, y cuán rápido puede devolverla a su sitio nuevo.

En un taller mecánico cada máquina y cada herramienta debe tener un único, y exclusivo lugar donde debe encontrarse antes de su uso, y después de utilizarlo el operario debe regresarlo a su puesto. Todo debe estar disponible en su lugar habitual.

Una vez que se ha determinado que elementos, que repuestos son los realmente necesarios para el puesto de trabajo, hay que ordenarlos, es importante que en una zona o área de producción de herramientas útiles se encuentran en un sitio, las maquinas en otro, se utilizan archivadores y cajas. Ayuda mucho al operario a su fácil localización.

Tener todo lo que es necesario en el momento y en el lugar adecuado llevara al mecánico a las siguientes ventajas:

1. menor tiempo de búsqueda de lo que le hace falta para inspeccionar a los diferentes tipos de vehículos con motores diesel.

2. Evita los daños a las herramientas o máquinas.

3. Aumenta la productividad de las máquinas y herramientas.

LA 3° S: LIMPIEZA E INSPECCION (SEISO): SUPRIMIR SUCIEDAD

En un taller mecánico una herramienta importante para el auto almacenamiento es el aprovechamiento de las operaciones de limpieza que deben realizar los operarios de producción para llevar a cabo las inspecciones. Se habla intencionadamente de inspecciones y no de mantenimientos preventivos para no causar confusión en el personal y poder identificar y eliminar las fuentes de suciedad, y en realizar las acciones necesarias para que no vuelvan a aparecer, asegurando que todas las herramientas se encuentran siempre en perfecto estado operativo. El incumplimiento de la limpieza puede tener muchas consecuencias, provocando incluso anomalías o el mal funcionamiento de la maquinaria.

Es muy importante q cada operario tenga su sitio de trabajo asignado para q pueda tenerlo limpio bajo su responsabilidad cada mecánico deberá antes y después de cada trabajo realizado retirar cualquier tipo de suciedad generada.

Para mejorar la calidad y la imagen del taller es importante conocer los siguientes puntos:

• Un ambiente limpio es fundamental para la imagen interna y externa del taller.

• Todos los operarios deben limpiar las herramientas y las maquinas al terminar de usarlas y antes de guardarlas.

• Las herramientas como prensas, pinzas, martillo,

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