Lineas De Valanceo

OBJETIVOS DE LA UNIDAD:

El alumno será capaz de explicar el concepto y las aplicaciones del balanceo de líneas.

El alumno será capaz de explicar el concepto y las aplicaciones del balanceo de líneas de tiempo productivo y determinar las tolerancias personales e inevitables con el tiempo Standard.

El alumno será capaz de explicar los distintos conceptos y dar las aplicaciones de los distintos métodos rebalanceo de líneas.

El alumno será capaz de diseñar formas de organización y de estaciones de trabajo en base a la economía de movimientos.

El alumno será capaz de seleccionar el nivel de confianza y de precisión en un caso práctico de balanceo de líneas.

Determinar los factores necesarios para el balanceo de lineas. De la misma forma, expresar la incidencia del uso del método de aplicación seleccionado.

4.1. CONCEPTOS GENERALES DE BALANCEO DE LÍNEAS.

BALANCEO DE LÍNEAS

El Balanceo de líneas consiste en la agrupación de las actividades secuenciales de trabajo en centros de trabajo, con el fin de lograr el máximo aprovechamiento de la mano de obra y equipo y de esa forma reducir o eliminar el tiempo ocioso.

Las actividades compatibles entre sí se combinan en grupos de tiempos aproximadamente iguales que no violan las relaciones de precedencia, las cuales especifican el orden en que deben ejecutarse las tareas en el proceso de ensamble.

Una estrategia importante para balancear la línea de ensamble es compartir los elementos de trabajo. Dos operarios o más con algún tipo ocioso en su ciclo de trabajo pueden compartir el trabajo de otra estación para lograr mayor eficiencia en toda la línea.

Una segunda posibilidad para mejorar el balanceo de una línea de ensamble es dividir un elemento de trabajo.

También una secuencia de ensamble distinta puede producir resultados más favorables. En general, el diseño del producto determina la secuencia de ensamble. Sin embargo, no deben ignorarse las alternativas. Las líneas de ensamble bien balanceadas no solo son menos costosas, también ayudan a mantener un buen ánimo en los trabajadores porque existen diferencias muy pequeñas en el contenido de trabajo que realizan en la línea.

El siguiente procedimiento para resolver el problema de balanceo de líneas de ensamble. El método supone lo siguiente:

1.- Los operarios no se pueden mover de una estación a otra para ayudar a mantener una carga de trabajo uniforme.

2.- Los elementos de trabajo establecidos son de tal magnitud que dividirlos más, disminuiría la eficiencia del desempeño de manera sustancial. (Una vez establecidos, los elementos de trabajo deben identificarse con un código).

Para obtener un balanceo más favorable, se puede resolver el problema para tiempos de ciclo menores de 1.50 minutos. El resultado puede ser más operarios y más producción por día que tal vez tenga que almacenarse. Otra posibilidad incluye operar la línea de balanceo más eficiente durante un número limitado de horas al día.

Exactus ImpulsoTM Industria de Ensamble fue diseñado para satisfacer los requerimientos tecnológicos de las empresas dedicadas a procesos de ensamble de productos terminados y subcomponentes, permitiendo el control de sus operaciones desde una perspectiva que busca aumentar la eficiencia y bajar los costos de producción. El mismo está orientado a satisfacer las necesidades de empresas del área de producción de ensambles que requieren una estricta medición sobre el desempeño de sus operaciones dentro de la planta de producción así como una estandarización de sus procesos de ensamble, permitiendo controlar cada proceso y subproceso de una manera eficaz y sencilla para la extracción de información.

CARACTERÍSTICAS:

Integración de todos los departamentos de la empresa, desde manufactura hasta las áreas comerciales, de logística y financiero contables

Información actualizada, confiable y en línea, disponible en el momento en que se requiere tomar decisiones

Herramienta para análisis gerencial de la información en múltiples dimensiones y cubos preconfigurados para áreas como inventarios de materiales, costos, eficiencia de los procesos de la planta, tanto para ensambles como para subensambles y productividad, entre otras.

Definición de la estructura de manufactura o diagrama de operaciones para los productos terminados y subensambles asociados al proceso productivo.

Definición del estándar de producción para cada proceso y las materias primas requeridas.

Estimación del costo de los ensambles principales y otros componentes que sean producidos en la planta.

Opción de desglose de costos de mano de obra e indirectos de fabricación.

Indicadores de producción por línea, operación y proceso, para medir la productividad y eficiencia de la planta de ensamble.

Costeo real de los materiales de producción e integración con el inventario.

Costeo real de la mano de obra e integración con la nómina.

Control de estándares de producción para procesos de ensamblado y producción de partes.

Control en piso de las órdenes de producción en línea o por proceso.

Control de celdas de trabajo o departamentos especializados dentro del proceso productivo.

Registro de desperdicios y devoluciones.

Consumo automático de materias primas.

Ingreso automático de la producción al inventario incluyendo producto terminado, subensambles o componentes producidos en el proceso.

Comparación de costos reales contra estimaciones.

PROCESOS DE ENSAMBLE

La función básica de proceso de ensamble, (montaje) es unir dos o más partes entre sí para formar un conjunto o subconjunto completo. La unión de las partes

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